排油盖板 D85甩油盘 垫圈 接线板招标公告（晋能控股装备制造集团有限公司2024）
询价单号
RA24121701770
采购方式
公开
采购员
联系电话
报名截至时间
2024-12-23T16:47
报价截至时间
2024-12-25T16:50
采购商名称：晋能控股装备制造集团有限公司-潞安精诚电机
物料信息
物料代码
物料名称
规格型号
品牌
采购数量
计量单位
要求交货期
备注
8LC.311.2000
排油盖板
YBK3-280M-4
30.0
件
2024-12-30
第一次采购
8LC.375.0009
D85甩油盘
YBK3-280M-4
10.0
件
2024-12-30
第一次采购
8LC.950.0520.3
垫圈
YBK3-280M-4
20.0
件
2024-12-30
第一次采购
8LC.307.9003T
D72堵板
YBK3-280M-4
50.0
件
2024-12-30
第一次采购
8LC.950.0527
垫圈
YBK3-280M-4
50.0
件
2024-12-30
第一次采购
8LC.064.0565
接线板
YBK3-280M-4
10.0
件
2024-12-30
第一次采购
8LC.951.5500
止动垫片
YBK3-280M-4
20.0
件
2024-12-30
第一次采购
8LC.950.0523
垫圈
YBK3-280M-4
50.0
件
2024-12-30
第一次采购
8LC.307.9002T
D33堵板
YBK3-280M-4
50.0
件
2024-12-30
第一次采购
8LC.375.0010
D70甩油盘
YBK3-280M-4
10.0
件
2024-12-30
第一次采购
5LC.034.0257
机座焊件
YBK3-280M-4
3.0
件
2024-12-30
第一次采购
5LC.436.0038
外风扇
YBK3-280M-4
3.0
件
2024-12-30
第一次采购
询价条款
一、交货地址：山西长治市潞州区山西省长治市潞州区城北西街191号
二、保证金额度：0.0元
三、商务条款：1、报价要求：所报价格含13%增值税包到价（及含增值税、运费、装卸等一切费用），即包到价。 2、资质要求：投标方须是生产厂家，并在报价时提供符合商务和技术条款的相关资质。满足报名及技术要求。 3、结算及付款方式：买方不提供预付款，发货同时卖方开具13%增值税专用发票；货到验收合格后7日内，买方以电子银行承兑汇票支付90%货款（买方不承担贴息）；10%作为质保金，3个月以内付清。 4、交货要求：交货时间：供货数量根据精诚电机生产需求以书面形式发出供货单，合同签订后15天内送货。交货地点：山西潞安精诚电机科技有限公司（长治市城北西街191号）。 5、包装运输要求：包装要求：根据货物的外型特点，选择适宜的包装材料，包装尺寸要便于货物的装卸和搬运、严禁信念抵触、互相影响的货物混合包装，包装的容器应与被包装货物体积相适应。运输要求：包装要便于长途运输及长治市当地户外存放的要求，无押金，不返回。 6、中选方案：按项中选。 7、供应商需签定《产品质量及服务承诺书》(附件），对产品质量、货源保障、守信履约、售后服务等做出承诺。 8、供应商违约规定：1）中选后未签定合同，主动放弃的，禁止其参与平台业务3-6个月；2）中选后已签定合同，主动放弃的，禁止其参与平台业务6-12个月；3）提供虚假材料的供应商，禁止其参与平台业务12个月以上并列入晋能控股集团供应商黑名单。 9、对安全生产有重大影响的关键设备、材料、配件，询单中可要求供应商首次中选的试用（原则上试用期不超过三个月），试用合格后由使用单位出具情况说明（加盖公章）后签定合同。 10、样品要求：无。 11、其他要求：无。 12、监督电话：0355-3667896， 13、晋能控股物资采购分公司电子监督邮箱：jnkgwzcgjd@163.com
四、技术条款：1、产品性能符合需方图纸及工艺要求。 2、执行国家标准及需方企业标准（见附件）。 3、供方提供产品的相关材质报告、检验数据、工艺参数等。 4、产品上按相关工艺文件做好标识。 5、按照相关规定及需方图纸进行验收，国家强制取证的物资，按照有关技术标准执行验收。
五、注册资本必须大于等于0万元
六、报名要求：
七、资质要求：
附件下载
0700-01外购零部件底漆工艺技术要求-副本.pdf
0700-02焊接件、灰铸铁件退火工艺技术要求-副本-副本.docx
0700-02焊接件、灰铸铁件退火工艺技术要求-副本.docx
0700-05结构钢焊接件工艺技术要求-副本.docx
标识和可追溯性控制程序.pdf
产品质量及服务承诺书(2).docx
8LC.307.9003TD72堵板.pdf
8LC.950.0527_1_垫圈.pdf
064.0565.pdf
8LC.950.0523垫圈.pdf
8LC.307.9002TD33堵板.pdf
8LC.375.0010D70甩油盘V2.pdf
5LC.034.0257_机座焊件.pdf
9990090078其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M其余25技术要求1.U1、V1、W1、U2、V2、W2、A铣凹纹字体，深1.5宇体为10号宇体，位置不能超出图示位置，尺寸允许适当调整，布局合理，美观大方即可，尖角部分可用R1圆角过渡。2.精加工并清理毛刺后，作静压试验，试验压力为不小于1.5MPg，保持恒压至少10S，试验结果以不渗水且无有害变形视为合格。3.清理后涂防锈油一层6xM30x2-6H4.在加工、存放、传递等过程中，严禁磕碰、划伤、锈蚀隔爆面A0.5I0.15AA-A螺纹隔爆面600.06隔爆面V20.06NM2018160内非隔爆面U2100g116.558隔爆面S6.355U1A60隔爆面R318110.2A3115018IA4x17.5H13+0.27021220.8M22未注公差：GB/T1804-m，GB/T1184-H未注公差：GB/T1804-m，GB/T1184-H未注公差：GB/T1804-m，GB/T1184-H未注公差：GB/T1804-m，GB/T1184-H未注公差：GB/T1804-m，GB/T1184-H未注公差：GB/T1804-m，GB/T1184-H未注公差：GB/T1804-m，GB/T1184-H未注公差：GB/T1804-m，GB/T1184-H接线板接线板接线板接线板接线板接线板8LC.064.05658LC.064.05658LC.064.0565设计董娜董娜董娜董娜接线板接线板接线板接线板接线板接线板钢板25Q235-BGB/T3274校对王美林王美林王美林王美林接线板接线板接线板接线板接线板接线板钢板25Q235-BGB/T3274校对王美林王美林王美林王美林接线板接线板接线板接线板接线板接线板YB2-M10（双人斗）660/1140VYB2-M10（双人斗）660/1140VYB2-M10（双人斗）660/1140V工艺韩贵庭韩贵庭韩贵庭韩贵庭重量（kg)重量（kg)重量（kg)比例版本标准化冯宗志冯宗志冯宗志冯宗志重量（kg)重量（kg)重量（kg)比例版本山西潞安精诚电机科技有限公司山西潞安精诚电机科技有限公司山西潞安精诚电机科技有限公司审定杨枢林杨枢林杨枢林杨枢林2019.09.062019.09.062019.09.066.26.26.21:22山西潞安精诚电机科技有限公司山西潞安精诚电机科技有限公司山西潞安精诚电机科技有限公司0L00\'SL81780L00\'SL81780L00\'SL81780L00\'SL81780L00\'SL81780L00\'SL81780L00\'SL8178技术要求1、未注圆角半径不大于3。12.52、加工后，清理毛刺。其余3、注意装配时A向面向轴承。60°12125R31x45°3.2LOACC2B-Q7技术要求1、未注圆角半径不大于3。12.52、加工后，清理毛刺。其余3、注意装配时A向面向轴承。60°12125R31x45°3.2LOACC2B-Q7技术要求1、未注圆角半径不大于3。12.52、加工后，清理毛刺。其余3、注意装配时A向面向轴承。60°12125R31x45°3.2LOACC2B-Q7技术要求1、未注圆角半径不大于3。12.52、加工后，清理毛刺。其余3、注意装配时A向面向轴承。60°12125R31x45°3.2LOACC2B-Q7B20h11(-8.13）技术要求1、未注圆角半径不大于3。12.52、加工后，清理毛刺。其余3、注意装配时A向面向轴承。60°12125R31x45°3.2LOACC2B-Q7未注公差：GB/T1804-mGB/T1184-H未注公差：GB/T1804-mGB/T1184-H未注公差：GB/T1804-mGB/T1184-H未注公差：GB/T1804-mGB/T1184-HD70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘8L[.375.00108L[.375.00108L[.375.00108L[.375.0010设计秦晨宇秦晨宇D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘8L[.375.00108L[.375.00108L[.375.00108L[.375.0010设计秦晨宇秦晨宇D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘钢板25钢板25Q235-BGB/T3274校对文斌文斌D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘校对文斌文斌D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘D70甩油盘YBK3-280-4660/1140VYBK3-280-4660/1140VYBK3-280-4660/1140VYBK3-280-4660/1140V工艺韩贵庭韩贵庭重量（kg）重量（kg）重量（kg）重量（kg）重量（kg）比例版本版本版本标准化冯宗志冯宗志重量（kg）重量（kg）重量（kg）重量（kg）重量（kg）比例版本版本版本山西潞安精诚电机科技有限公司山西潞安精诚电机科技有限公司山西潞安精诚电机科技有限公司山西潞安精诚电机科技有限公司审定杨枢林杨枢林2019.9.20111111111111222山西潞安精诚电机科技有限公司山西潞安精诚电机科技有限公司山西潞安精诚电机科技有限公司山西潞安精诚电机科技有限公司1x45°半量#早审供乐星甲早审供乐星甲早审供乐星甲早审供乐星甲早审供乐星甲早审供乐星甲l礼礼26（的）喜事26（的）喜事90-60-220290-60-2202#国串外音0L音发8鲁特合鲁发2鲁发2鲁发合早审供乐星甲早审供乐星甲早审供乐星甲早审供乐星甲早审供乐星甲早审供乐星甲l礼礼26（的）喜事26（的）喜事90-60-220290-60-2202#国串19100220378221002200782210022007829100220078221002200782L1002203782L100220378L220000279A0/099MSL--S082-018人A0/099MSL--S082-018人A0/099MSL--S082-018人A0/099MSL--S082-018人A0/099MSL--S082-018人A0/099MSL--S082-018人90-60-720290-60-7202事那保正工19100220378221002200782210022007829100220078221002200782L1002203782L100220378L220000279工0002024444444421/898-S208-S2090-60-720290-60-7202事那保正工21/898-S208-S2090-60-202本4444LS202E075LS202E075LS202E075LS202E075LS202E075LS202E075H-181/9W-08189:H-181/9W-08189:H-181/9W-08189:量量（）普事（）普事（）普事涤岁岁岁岁合合量量贸贸黄岁岁岁岁合合44444A0LL/0997082-018人国A0LL/0997082-018人国8858856702L并060000778并060000778lA0L/09951-088A0L/09951-088870详福详福详福详福8-2L100227788-2L1002277828A001/0997082-0X8人国A001/0997082-0X8人国99299282021详详详详8-22100227788-22100227780208208208208208A0110999082-088人A0110999082-088人00100010L0162详详详详9-29002277789-29002277787208208208208208l详详详详5020227785020227785208208208208208A0L/09M10%-7800088A0L/09M10%-7800088801801801l121015037812101503789208208208208208A01L/0999S7-5082-0X8人A01L/0999S7-5082-0X8人6l6l6ull10070781007078L208208208208208A00/0997-082-0X8人国A00/0997-082-0X8人国7S7S6809详详详详8-21002270788-21002270788208208208208208A0/0998811500-08AA0/0998811500-08A0L0L0Ll205707520570756208208208208208A0L/0999082-0X8人国A0L/0999082-0X8人国L88L88606详详详详8-25100227788-25100227780L208208208208208A00/0999099/08012H28人1A00/0999099/08012H28人1LVOLVOLVOl号号号号1000707810007078L208208208208208A02/0999082-008A02/0999082-008102业当业当业当业当60002L77860002L7782208208208208208A02/0999082-008A02/0999082-008102业当业当业当业当60002L77860002L7782AOL00AOL00AOL00AOL00AOL004444A0LL/0997-082-0X8人国A0LL/0997-082-0X8人国909060力并1600001178并1600001178A01/0991-082-0X8人国A01/0991-082-0X8人国8778779S08详详详详9-1900227789-190022778010101010101010101010101010101010101609.02992994444401010101010101010100ee44444Ⅱt05S034801Ⅱt05S034801Ⅱt05S034801Ⅱt05S034801Ⅱt05S034801Ⅱt05S034801Ⅱt05S03480160.02L书H9书H9书H9书H9049S03主049S03主049S03主049S03主Ⅱt05S034801Ⅱt05S034801Ⅱt05S034801Ⅱt05S034801Ⅱt05S034801Ⅱt05S034801Ⅱt05S034801le书H9书H9书H9049S03主049S03主049S03主049S03主马7AOLAOLAOLAOLAOLAOLAOL县99OLb952事业:8-8-0861189与半林:《工》50-00L0号5L[.034.0257LAJC0700-01外购零部件底漆工艺技术要求版本号：2.0日期：2020-08-191适用范围本技术要求适用于山西潞安精诚电机科技有限公司委托或外购零、部件的底漆涂漆。2设备及工具喷漆房、4号福特杯、秒表、刮铲、毛刷、喷漆枪、毛笔、防护套、防护口罩、手套、油漆搅拌器。3涂饰前准备3.1喷砂要求按GB8923进行，表面达到Sa2.5，要求在4小时内喷涂防锈底漆。Sa表示喷射或抛射除锈方式。Sa2.5表示钢材表面应无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状的轻微色斑（焊接零部件中还包括焊渣、焊接飞溅物等附着物）喷砂后需进行胶带测试。Notacceptableacceptable错误正确胶带测试有灰尘无灰尘3.2焊接零部件在喷砂前要去除棱角，棱角不小于C0.5（尖锐棱角部位形成漆膜达不到厚度要求），同一类形倒角尽可能保持一致，如同一台机座散热筋的打磨尽量一致。3.3所有涂底漆部位必须清洁，焊接后须去除表面杂质、灰尘、锈饰、氧化皮及其它缺陷。杂物使用吹除或机械方法，油污用稀料清洗拭除（要求檫拭布不起毛）。4准备工作4.1操作前先检查所有材料、设备是否使用要求。如：漆的合格证、生产有效日期等，保证使用时在合格有效范围期内。测量待涂工件表面温度和工作环境温度，确保待涂工件表面温高于露点3度（露点规定详见附录表），工作环境温度不得低于10℃，在涂底漆过程中工件表面需不存在山西潞安精诚电机科技有限公司第1页，共5页版本号：2.0外购零部件底漆工艺技术要求0700-01潮气。4.2检查喷枪，枪筒是否清洁，枪嘴是否堵塞；喷枪一般选用口径1.7~2.0mm，进枪气体压力0.6~0.8MPa。4.3原装漆黏度要求：双组份漆参照漆的供应商推荐值。4.4调漆：根据水性漆性能及说明书调漆，用搅拌器搅拌3min以上。一般兑漆比例是指体积比，如果说明书要求是重量比，利用电子秤称重兑入。4.5喷涂区域必须完全清除水渍油污、灰尘、铁屑等杂物。4.6对表面外露而不允许喷漆的部位进行防护。4.7穿戴好防护服。5底漆涂饰5.1钢结构件（或下料件）、大型铸件底漆选用灰色单组份水性醇酸底漆（因特殊原因需选用其他供应商及牌号时，必须经过山西潞安精诚电机科技有限公司工艺部门认证合格后方可采用），喷涂两层底漆，干燥时间（室温20℃）：表干0.5h，硬干8h，喷涂两层时间间隔10~15分钟。干膜厚度40~60um；5.2铸铁件因沉浸工艺需要，可涂刷单组份醇酸底漆或环氧脂底漆，漆膜颜色为红色或灰色。干膜厚度40~60um；5.3若产品BOM中要求颜色及特殊环境防腐的（如：高盐度、沿海区域、高污染等环境），按BOM指定的颜色，选用双组份水性环氧富锌底漆，喷涂两层底漆，干燥时间（室温20℃）：表干0.5h，硬干1h，喷涂两层时间间隔10~15分钟。干膜厚度60~80um；5.4涂饰过程中严禁油污、灰尘等飞溅或涂抹到漆膜表面；5.5漆膜干燥后，去除防护物，并将表面清理干净，修补有缺陷处。6涂层要求（验收要求）6.1漆膜外观应平整光滑，色泽一致、均匀，表面不得有流挂、起泡、皱纹、针孔、开裂、裸露金属等现象；6.2漆膜硬干程度应以指甲划不破（隐蔽位置测试）为准。6.3漆膜厚度测定按GB/T1764（推荐使用漆膜测厚仪检测），默认厚度40~60um。6.4漆膜附着力测定结果小于2级（一般选用划格法），执行标准GB/T9286。7安全及其它7.1水性漆非易燃物，阴凉处存放保管。山西潞安精诚电机科技有限公司第2页，共5页版本号：2.0外购零部件底漆工艺技术要求0700-017.2操作工须穿戴好防护物品，工作场地要保持良好通风。7.3在喷漆过程中，不允许用手或其他潮湿物品触及漆面，以防止生锈、起泡。同时在喷漆过程中不允许打扫场地，以防止涂漆表面沾上灰尘。7.4更换漆的种类或每班下班后应将喷枪清洗干净，避免不同漆品之间发生反应，而堵塞设备或供漆管道。清洗后的污水处理需按照相关规定执行。7.5根据零、部件表面喷漆效果，在规定的粘度范围内，适当调节漆液粘度。7.6严禁不同成分、不同厂家的油漆混合使用，油漆调配好后须在3h（20℃）内用完。7.7喷漆后的废漆渣需清理存放到指定位置的容器内，并按照规定统一处理。7.8当水性漆不使用时，一定要将盖子及时盖上，防止进入灰尘等。8附录（露点规定表）露点规定表℃%30292827262524232221201918171615141312111099242323222121201919181716161514131212119.99.198242323222120201918181716151514131212119.8997242323222120201918181716151514131211119.78.896242323222120201918171716151414131211109.58.795232323212120191918171716151413131211109.48.594232323212120191918171616151413131211109.28.4932322222120201918181716151514131212119.99.18.2922322222120201918181716151514131211119.88.98.1912322222120191918171716151414131211109.68.87.9902322222120191918171616151414131211109.58.67.8892222222120191818171616151413131211109.38.57.6882222222020191818171615151413121211109.28.37.58722222220201918171716151514131211119.898.27.38622212120191918171716151414131211119.78.987.28522212120191918171616151414131211109.58.77.978422212120191818171616151413131211109.48.57.76.98322212120191818171615151413121211109.28.47.56.782212121191918171716151514131211119.898.27.46.581212121191918171716151414131211119.78.987.26.480212020191818171616151413131211109.58.77.976.279212020191818171615151413131211109.38.57.76.96山西潞安精诚电机科技有限公司第3页，共5页版本号：2.0外购零部件底漆工艺技术要求0700-0178212020191817171615151413121211109.28.47.56.75.9772120201918171716151414131211119.898.27.46.55.7762020201818171616151413131211109.68.887.26.45.5752020201818171615151413131211109.48.77.876.25.3742019191817171615151413121211109.38.57.76.865.27320191918171716151414131211119.99.18.37.56.75.857220191918171616151414131211119.78.98.17.36.55.64.87119191918171615151413131211109.58.77.97.16.35.54.67019191917171615151413121211109.38.57.76.96.15.34.469191818171616151414131211119.99.18.37.56.75.95.14.268191818171616151413131211119.78.98.27.46.55.74.9467191818171615151413131211109.58.787.26.35.54.73.866191818171615151413121211109.38.57.876.15.34.53.6651818181616151414131211119.99.18.37.66.85.95.14.33.4641817171615151413131211109.78.98.17.46.65.74.94.13.2631817171615151413121211109.58.77.97.16.35.54.73.93621817171615141413121211109.38.57.76.96.15.34.53.72.86117171716151413131211119.89.18.37.56.75.95.14.33.52.66017171715151413131211109.68.88.17.36.55.74.94.13.22.45917161615141413121211109.48.67.97.16.35.54.73.932.258171616151414131211119.99.28.47.66.96.15.34.53.62.8257171616151413131211109.78.98.27.46.65.854.23.42.61.756161616141413121211109.48.77.97.26.45.64.843.22.41.5551616161414131211119.99.28.57.76.96.25.44.63.832.11.3541615151413131211109.798.27.56.75.95.14.33.52.71.91531615151413121211109.58.787.26.55.74.94.13.32.51.60.85215151513131211119.99.28.57.776.25.54.73.93.12.21.40.55115151513131211109.798.27.56.765.24.43.62.821.10.35015141413121211109.48.787.26.55.74.94.23.42.61.70.90山西潞安精诚电机科技有限公司第4页，共5页版本号：2.0外购零部件底漆工艺技术要求0700-019版本说明版本号状态作者修改内容1.0无效项军燕新文档2.0有效项军燕更新5.1、5.2、增加5.3项内容10文件生效文件自批准发布之日起生效。11会签栏编制/日期审核/日期批准/日期项军燕2020.08.19韩贵庭2020.08.19.刘胜年2020.08.19.山西潞安精诚电机科技有限公司第5页，共5页1适用范围1.1.1本技术要求适用于为了去除焊接件、灰铸铁件（HT200，HT250等）由于冷、热加工等形成的残余应力和保证工件的尺寸稳定性而进行的退火处理。1.2.2本守则也适用于改善灰铸铁件加工性能的退火处理。1.3.3引用标准GB/T16923《钢件的正火与退火》JB/T7711《灰铸铁件热处理》3设备、工具及材料供加热升温的退火炉、控温装置（测温计），计时器等，防护工具及装卸工件用的吊具等其它器具。4工艺准备4.1检查热处理设备运行良好，各个测温点工作正常，温度显示、控温装置及记录装置正常。4.2装炉的构件应有合格证，确保焊接后检查合格。4.3明确热处理工艺要求。4.4工件需要进行热矫正时，应在热处理前进行矫正。4.5对工件上的螺纹孔进行防护。5工艺过程5.1登记装炉部件，确认工件焊后检查合格，做好记录。5.2工件装炉量不应过载，要有良好均匀的气体循环，构件分层装载应平稳。5.3同一炉次热处理工件，牌号、壁厚应相近，应将薄件、小件和形状复杂的工件装在离热源较远处。5.4构件堆放时要留适当的间距，不小于50mm为宜。每个构件都要垫置牢固，保证加热均匀一致，不会造成开裂、畸变和其它缺陷。5.5去应力退火工艺要求5.5.1本文件未规定的工艺参数，参照GB/T16923《钢件的正火和退火》、JB/T7711《灰铸铁件热处理》执行。5.5.2非调质钢焊接件退火（机座、风扇、轴承室，底座、多数焊筋轴，等等）升温速度：升温速度为50~80℃/小时，装炉时炉温不超过200℃保温温度：610±20℃保温时间：按照经验公式t=4+（0.2~0.4）Q，其中t表示时间（小时），Q表示装炉量（吨）。降温速度：降温速度为50~80℃/小时，退火件随炉冷却到不大于350℃时，才可出炉空冷。退火工艺曲线（温度-时间）见图1温度：℃800保温时间=4+（0.2-0.4Qt：时间（小时）：Q:装炉量（吨）610±200保温降温速度：50-80℃/h升温速度：50-800/h<3500空冷K200c装炉保温时间=4+（0.2-0.4Q700t：时间（小时）：Q:装炉量（吨）600610±200保温500降温速度：50-80℃/h400升温速度：50-800/h300<3500空冷200K200c装炉100123456789时间：h图1：非调质钢退火曲线图5.5.3调质钢焊接件退火（焊筋轴，尤其是轴为45钢、40Cr调质后的焊筋退火）升温速度：升温速度为50~80℃/小时，装炉时炉温不超过200℃保温温度：低于调质时的回火温度30~50℃，对于40Cr的调质轴焊筋后退火温度为：550±20℃。保温时间：1min/每毫米转轴直径，最少5.5小时。 降温速度：降温速度为50~80℃/小时，退火件随炉冷却到不大于300℃时，才可出炉空冷。典型退火工艺曲线（温度-时间）见图2 温度：℃800700保温时间：1minn/每mm转轴直径最短5.5h600低于调制时回火温度30-50C保温对于40Cr调制钢：550±20c保温500400降温速度：50-80c/h升温速度：50-80c/h300200<3000空冷K2000装炉1001223456789时间:h图2：典型调质钢退火曲线图5.5.4灰铸铁件退火升温速度：升温速度为50~80℃/小时，装炉时炉温不超过200℃ 保温温度：540±20℃保温时间：按照经验公式t=4+（0.2~0.4）Q，其中t表示时间（小时），Q表示装炉量（吨）。降温速度：降温速度为50~80℃/小时，退火件随炉冷却到不大于250℃时，才可出炉空冷。退火工艺曲线（温度-时间）见图3 温度：℃800700保温时间t=4+（0.2-0.4）Q600t：时间（小时）：Q:装炉量（吨）540±20c保温500400降温速度：50-80C/h升温速度：50-80c/h300200<2500空冷K200c装炉100一一一125时间：h34589O图3：灰铸铁件退火曲线图5.6改善灰铸铁件加工性能的退火5.6.1有些灰铸铁件由于硅含量较低或壁厚较薄，成型壁接触表面冷却速度过快，致使表面形成很硬的白口组织，这类部件很难进行切削加工。对于这类铸件可采用高温退火。将灰铸铁件加热到850~950℃，保温3~4小时，然后随炉冷却到250℃，出炉空冷，退火曲线如图4。温度：℃900800700600500400300200100温度：℃保温时间了-4h900900±50t保温800700600随炉冷却500400300<2500空冷200<2000装炉100123456789时间：h图4：为改善灰铸铁件加工性能的退火工艺曲线5.7应指定专人负责退火工艺过程操作及退火记录（曲线）的收集与整理，定期检查生产过程及工艺的执行情况。5.8出炉的工件温度在没有降到室温之前，不得受雨、雪及水浸淋。5.9螺纹孔防护材料的清理：螺纹孔的防护材料可在喷砂及底漆后清理。6质量检查要求6.1应保存退火曲线或记录，并记录工艺实施的条件和过程，包括记录温度、时间等工艺参数，以备查询。6.2用目测方法进行质量检查，退火后工件表面应无裂纹及伤痕，不允许有严重的氧化皮、锈蚀。必要时按有关标准进行超声波或磁粉探伤检验。6.3有硬度测试要求，硬度测定可在工件或同炉代表性试棒上进行。7安全及环境注意事项7.1加热炉应由超温保护装置。7.2对吊具和吊绳应定期检查，强制更换。7.3作业前应认真检查设备的电气、测量仪表、机械保护装置，严禁设备带故障工作。7.4作业场所应保持清洁，整齐有序。7.5热处理过程中，严禁随意打开炉门，以免影响热处理效果。7.6刚出炉的热工件堆放区要有明显的警示标识。7.7退火作业场地不得堆放无关物品，保证通道畅通。8．版本说明版本号原作者修改者修改内容1.02.03.09.文件生效文件自批准发布之日起生效。10.会签栏编制/日期审核/日期批准/日期韩贵庭2018.4.13.韩贵庭2018.4.13.刘胜年2018.4.13.1适用范围1.1.1本技术要求适用于为了去除焊接件、灰铸铁件（HT200，HT250等）由于冷、热加工等形成的残余应力和保证工件的尺寸稳定性而进行的退火处理。1.2.2本守则也适用于改善灰铸铁件加工性能的退火处理。1.3.3引用标准GB/T16923《钢件的正火与退火》JB/T7711《灰铸铁件热处理》3设备、工具及材料供加热升温的退火炉、控温装置（测温计），计时器等，防护工具及装卸工件用的吊具等其它器具。4工艺准备4.1检查热处理设备运行良好，各个测温点工作正常，温度显示、控温装置及记录装置正常。4.2装炉的构件应有合格证，确保焊接后检查合格。4.3明确热处理工艺要求。4.4工件需要进行热矫正时，应在热处理前进行矫正。4.5对工件上的螺纹孔进行防护。5工艺过程5.1登记装炉部件，确认工件焊后检查合格，做好记录。5.2工件装炉量不应过载，要有良好均匀的气体循环，构件分层装载应平稳。5.3同一炉次热处理工件，牌号、壁厚应相近，应将薄件、小件和形状复杂的工件装在离热源较远处。5.4构件堆放时要留适当的间距，不小于50mm为宜。每个构件都要垫置牢固，保证加热均匀一致，不会造成开裂、畸变和其它缺陷。5.5去应力退火工艺要求5.5.1本文件未规定的工艺参数，参照GB/T16923《钢件的正火和退火》、JB/T7711《灰铸铁件热处理》执行。5.5.2非调质钢焊接件退火（机座、风扇、轴承室，底座、多数焊筋轴，等等）升温速度：升温速度为50~80℃/小时，装炉时炉温不超过200℃保温温度：610±20℃保温时间：按照经验公式t=4+（0.2~0.4）Q，其中t表示时间（小时），Q表示装炉量（吨）。降温速度：降温速度为50~80℃/小时，退火件随炉冷却到不大于350℃时，才可出炉空冷。退火工艺曲线（温度-时间）见图1温度：℃800保温时间=4+（0.2-0.4Qt：时间（小时）：Q:装炉量（吨）610±200保温降温速度：50-80℃/h升温速度：50-800/h<3500空冷K200c装炉保温时间=4+（0.2-0.4Q700t：时间（小时）：Q:装炉量（吨）600610±200保温500降温速度：50-80℃/h400升温速度：50-800/h300<3500空冷200K200c装炉100123456789时间：h图1：非调质钢退火曲线图5.5.3调质钢焊接件退火（焊筋轴，尤其是轴为45钢、40Cr调质后的焊筋退火）升温速度：升温速度为50~80℃/小时，装炉时炉温不超过200℃保温温度：低于调质时的回火温度30~50℃，对于40Cr的调质轴焊筋后退火温度为：550±20℃。保温时间：1min/每毫米转轴直径，最少5.5小时。 降温速度：降温速度为50~80℃/小时，退火件随炉冷却到不大于300℃时，才可出炉空冷。典型退火工艺曲线（温度-时间）见图2 温度：℃800700保温时间：1minn/每mm转轴直径最短5.5h600低于调制时回火温度30-50C保温对于40Cr调制钢：550±20c保温500400降温速度：50-80c/h升温速度：50-80c/h300200<3000空冷K2000装炉1001223456789时间:h图2：典型调质钢退火曲线图5.5.4灰铸铁件退火升温速度：升温速度为50~80℃/小时，装炉时炉温不超过200℃ 保温温度：540±20℃保温时间：按照经验公式t=4+（0.2~0.4）Q，其中t表示时间（小时），Q表示装炉量（吨）。降温速度：降温速度为50~80℃/小时，退火件随炉冷却到不大于250℃时，才可出炉空冷。退火工艺曲线（温度-时间）见图3 温度：℃800700保温时间t=4+（0.2-0.4）Q600t：时间（小时）：Q:装炉量（吨）540±20c保温500400降温速度：50-80C/h升温速度：50-80c/h300200<2500空冷K200c装炉100一一一125时间：h34589O图3：灰铸铁件退火曲线图5.6改善灰铸铁件加工性能的退火5.6.1有些灰铸铁件由于硅含量较低或壁厚较薄，成型壁接触表面冷却速度过快，致使表面形成很硬的白口组织，这类部件很难进行切削加工。对于这类铸件可采用高温退火。将灰铸铁件加热到850~950℃，保温3~4小时，然后随炉冷却到250℃，出炉空冷，退火曲线如图4。温度：℃900800700600500400300200100温度：℃保温时间了-4h900900±50t保温800700600随炉冷却500400300<2500空冷200<2000装炉100123456789时间：h图4：为改善灰铸铁件加工性能的退火工艺曲线5.7应指定专人负责退火工艺过程操作及退火记录（曲线）的收集与整理，定期检查生产过程及工艺的执行情况。5.8出炉的工件温度在没有降到室温之前，不得受雨、雪及水浸淋。5.9螺纹孔防护材料的清理：螺纹孔的防护材料可在喷砂及底漆后清理。6质量检查要求6.1应保存退火曲线或记录，并记录工艺实施的条件和过程，包括记录温度、时间等工艺参数，以备查询。6.2用目测方法进行质量检查，退火后工件表面应无裂纹及伤痕，不允许有严重的氧化皮、锈蚀。必要时按有关标准进行超声波或磁粉探伤检验。6.3有硬度测试要求，硬度测定可在工件或同炉代表性试棒上进行。7安全及环境注意事项7.1加热炉应由超温保护装置。7.2对吊具和吊绳应定期检查，强制更换。7.3作业前应认真检查设备的电气、测量仪表、机械保护装置，严禁设备带故障工作。7.4作业场所应保持清洁，整齐有序。7.5热处理过程中，严禁随意打开炉门，以免影响热处理效果。7.6刚出炉的热工件堆放区要有明显的警示标识。7.7退火作业场地不得堆放无关物品，保证通道畅通。8．版本说明版本号原作者修改者修改内容1.02.03.09.文件生效文件自批准发布之日起生效。10.会签栏编制/日期审核/日期批准/日期韩贵庭2018.4.13.韩贵庭2018.4.13.刘胜年2018.4.13.1.目的本标准规定了本公司结构钢焊接件的技术要求、质量要求及检验要求。2.适用范围及内容2.1适用范围2.1.1本技术要求适用于碳素结构钢、低合金结构钢和合金结构钢材料。2.1.2采用手工电弧焊、CO2气体保护焊或混合气体保护焊制造的焊接件（包括焊筋轴、机座、端盖、接线盒、内外风扇、冷却器、风罩及本公司生产的防爆电机、特种电机设备及其它产品的焊接件等）。2.1.3焊接件状态为焊接、去应力退火、喷砂、喷涂底漆完成后的成品。2.2内容2.2.1文件主要描述了焊接结构件在焊接前的材料要求、坡口形式、焊接施工技术要求、焊接质量要求及热处理（去应力退火）、喷砂、喷漆等技术要求。2.2.2焊筋轴的焊接要求按《0700-03电机转轴外购工艺技术要求》执行。2.2.3媒专电机机座焊接要求按《0700-06焊接机座外购工艺技术要求》执行。2.2.4若文件规定与图样及相关规程要求相矛盾时，应以图样及规程的要求为准。3．引用标准及文件ISO3834-1《金属材料熔化焊的质量要求—第一部分：相应质量要求等级的选择准则》ISO3834-3《金属材料熔化焊的质量要求—第三部分：一般质量要求》ISO15614-1《金属材料焊接工艺规程及评定—焊接工艺评定试验—第一部分：钢的弧焊和气焊、镍及镍合金的弧焊》ISO9606-1《焊工的资格评定-熔焊》ISO_5817《铁、钛及其合金熔化焊接头的焊接缺陷的质量等级》GB/T985《气焊、手工电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T5117《碳钢焊条》GB/T5118《低合金钢焊条》GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T699《优质碳素结构钢》GB/T700《碳素结构钢》GB/T1591《低合金高强度结构钢》GB/T3077《合金结构钢技术条件》GB/T19804《焊接结构的一般尺寸公差及形位公差》GB/T10854《钢结构焊缝外形尺寸》0700-02《焊接件、铸件退火工艺技术要求》0700-03《电机转轴外购工艺技术要求》0700-01《外购零部件底漆工艺技术要求》4．钢材与焊材4.1钢材4.1.1结构钢材料的牌号、规格、尺寸、质量指标和订货要求，应符合图样及相关技术标准的规定。4.1.2代用钢材应有设计人员（工程部）签署的代用文件。4.1.3材料入库要有材质证明书，符合相应的材料标准。对于无牌号、无合格证、或材料证明书不全的，必须废弃或补做试验，只有证明合格后，才能验收进库和使用。4.1.4常用材料的化学成份--表1表1常用材料的化学成份（%）准类别材料牌号CSiMnPSCrNiCuVNbTiGB/T700Q235B≤0.20≤0.35≤1.40≤0.055≤0.045------------------GB/T1591Q345B≤0.20≤0.551.00~1.60≤0.040≤0.040---------0.02~0.150.015~0.0600.02~0.20GB/T699450.42~0.500.17~0.370.50~0.809≤0.035≤0.035≤0.25≤0.25Mo: ≤0.30GB/T1710740Cr0.37~0.440.17~0.370.50~0.80≤0.030≤0.0350.80~1.10---≤0. 30---------4.1.5入库的材料要分类放置做好标识。材料入库出库应有台帐，按照材料的批号具有可追溯性。4.2焊材4.2.1低碳钢和低合金结构钢的焊接用焊条，应分别符合GB/T5117和GB/T5118的规定；焊丝应符合GB8110标准的有关规定；对于采用进口的焊丝（焊条）应符合国外相应的焊丝（焊条）标准，保证焊接材料的化学成份和焊缝熔敷金属机械性能与母材一致。4.2.2焊接材料的化学成份--表2表2常用焊接材料化学成份（%）标准类别焊条或焊丝CSiMnPSCrNiCuMoV总量GB5117E4303---------≤0.040≤0.035------------------GB5117E5016---≤0.75≤1.25≤0.040≤0.035≤0. 20≤0. 30≤0. 30≤0. 30≤1.75GB8110ER50-60.06~0.150.80~1.151.40~1.85≤0.025≤0.025≤0. 15≤0. 15≤0. 50≤0. 15≤0. 30---4.2.3焊接所使用的80%Ar+20%CO2气体应符合ISO14175-M21焊接材料-熔化焊及相关工艺用气体及混合气体的规定。4.2.4采用富氩混合气体保护焊，使用瓶装混合气体成份应符合表3规定的成份指标。表3瓶中混合气体成份气体名称 Ar (%)CO2 (%)O2 (%)N2 (%)H2 (%)H2O (ppm)成分指标≤0.20≤0.10≤10≤504.2.5焊接材料的选配应使焊后的焊缝熔敷金属的机械性能与被焊工件的机械性能相近，对于焊后需要热处理的构件，还应考虑焊缝的化学成份与母材相当。5．焊工焊工必须经过理论学习和实践培训，经考核并取得相应的合格证书，方可从事焊接工作。认证相关程序应采用相应的国标及ISO9606-1《焊工的资格评定-熔化焊》。6．焊机及附属设备6.1焊机及附属设备6.1.1手工电弧焊焊机及附属设备主要包括：焊接电源、连接电缆、焊钳。6.1.2气体保护焊焊机及附属设备主要包括：焊枪、送丝机构（焊丝盘及送丝软管）、保护气体气路系统、焊接电源、连接电缆。6.2要求6.2.1应根据焊接施工时需要的焊接电流、实际负载率和所使用的焊接方法，选定合适焊机。6.2.2焊机应有专人保养、定期检修，如出现故障，应立即停止使用。6.2.3各接线柱应干净、接线可靠。6.2.4送丝机构放在指定位置，表面干净、整洁。6.2.5焊机表面整洁，焊接场地应无易燃易爆物品。7．焊接工艺评定和焊接工艺规程所使用的材料可按照ISO15614-1《金属材料焊接工艺规程及评定—焊接工艺评定试验—第一部分：钢的弧焊和气焊、镍及镍合金的弧焊》进行焊接工艺评定，根据工艺评定来制定相应的焊接工艺规程。7.1手工电弧焊工艺规程7.1.1根据产品图样技术要求或工艺文件要求选择焊条型号。无具体要求时对低碳钢结构的焊接，可选用E4303型焊条。对中碳钢和低合金钢结构件可选用低氢性焊条如：E5015、E5016。7.1.2焊条直径应根据焊件厚度确定。见表4.表4焊条直径与焊件厚度对应关系表焊件厚度（mm）≤0.30234～78～12≥13焊条直径（mm）22.52.5～3.23.2～44～54～5.87.1.3焊接电流与焊条直径有关，一般随焊条直径增大，焊接电流也相应增大。一般可用下列经验公式计算：I=k.d式中：I—焊接电流，单位A；k—焊条系数，不同焊条直径的焊条系数k值按表5选取；d—焊条直径，单位mm。表5焊条系数K焊条直径（mm）2~2.53.24~5.8K值20~3030~4040~507.2混合气体保护焊工艺规程7.2.1焊丝应符合GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》的要求，应根据焊接接头的性能合理选择焊丝。一般采用ER50-6焊丝焊接低碳钢和低合金钢结构件。7.2.2焊接参数见表6.表6混合气体保护焊参数表焊丝直径（mm）Φ0.8Φ1.0Φ1.2干伸长度（mm）16~1818~2018~20气体流量（L/min）15~1818~2018~20焊接电流（A）180~220190~250260~300电弧电压（V）19~2522~2825~30薄板采用Φ0.8mm， 中厚板采用Φ1.0mm，Φ1.2mm，焊接速度应满足不同种类钢材对焊接线能量的要求，一般为40~50cm/min。8．焊前准备8.1材料的初步矫正8.1.1各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：a.钢板的平面度不应超过表7规定.表7钢板平面度公差值f(单位：mm)钢板厚度 (mm)1000：f示意图 测量工具厚度 δ≤16f=210001米平尺厚度 δ＞16f=1b.型材的直线度和垂直度公差不超过表8的规定表8型材的直线度和垂直度公差角钢槽钢钢管全长直线度误差f≤2/1000L，在每米长度内不超过2mm车1角钢垂直度误差f≤1/100b，但不大于1.5mm（不等边角钢按长边宽度计算）1工字钢箱型梁扭曲：当 L＜1000时，f≤3mm；L≥1000时，f≤5mm二C.扭曲不超过表8的规定。8.1.2钢材的矫正。可用机械矫正和火焰矫正，或在平台上锤击。矫正后的钢材，不得有明显的伤痕，其伤痕深度，钢板一般≤0.5mm，型钢≤1mm。8.2号料划线前的准备8.2.1划线或样板的制作，需考虑结构在焊接时所产生的收缩量，收缩量的大小，按工艺要求规定。如工艺文件没有规定时，一般箱型或工字型结构或类似箱型划工字型结构，纵向焊缝收缩量⊿L按下式计算：⊿L=1/1000L≈0.5nL：焊件纵向焊缝长度mmn：筋、隔板数量横向焊缝的收缩量⊿B按下式计算：⊿B=1/1000BB：焊件横向焊缝长度mm8.2.2焊接结构件的装配间隙，在制作样板时应予以考虑。其间隙在图样和工艺文件没有要求时，一般为0～2mm。8.2.3样板的外围尺寸偏差，应在-0.5～-1.0mm范围内。8.2.4样板需经检验员验收合格后方可使用。8.3下料钢材可采用机械剪切、气割、激光切割。8.3.1钢材剪切后，剪切面应与轧制面垂直，其其斜度不大于1：10，冷边上的毛刺和凸凹不平应铲平或打磨。7.3.2钢材的火焰切割下料，下料偏差和每一个面的加工余量规定如表9，下料尺寸偏差按表9中的数值，凡需加工的轴尺寸取正值，孔尺寸取负值。表9材料厚度δ气 割 长 度 L≤50＞50-200＞200-500＞500-1500＞1500-3000加工余 量公差加工余 量公差加工余 量公差加工余 量公差加工余 量公差≤122232324343.5＞12-25323343.55455＞25-304344446566＞30-60545565.5666.56.5＞60-9066667777888.3.3不同厚度板材对接时，应按照图样要求对厚板削薄，削薄的坡度当图样未作规定时，坡度不小于3：1。8.4坡口的加工及清理8.4.1一般工件厚度大于6mm对接时，为确保焊透强度，在板材的对接边缘应开切V型或X型坡口，坡口角度α为60°，钝边p为0～1mm，对接间隙不能超过1~3mm8.4.2焊缝的坡口形式及尺寸应符合图样规定。当图样没做规定时，由工艺部门根据GB/T985的要求并结合具体工况条件确定。常用对接坡口形式及要求见表10：表10常用对接坡口形式工件厚度t（mm）坡 口 bevel名 称符号简 图尺 寸3≤t≤10V 形坡口单面焊6α=40°～60°b=0～3mmc=1～2mm3≤t≤10单边V形坡口单面焊βW时五β=35°～60°b=1～3mmp=1～2mmt≤8Ⅰ形坡口双面焊ⅠHL办b=1/2t (mm)3≤t≤40V形坡口双面焊a6α=40°～60°b=0～3mmc=0～2mmt＞10双V形坡口双面焊aLα=40°～60°b=1～3mmc=0～2mmh≈t/2mmt＞10K形坡口双面焊6β=35°～60°b=1～3mmc=1～2mmh≈t/2mm8.4.3点固焊缝之前应将坡口及其周围10～15mm范围内的油污、铁锈、氧化皮及其他脏物除掉，以免影响焊接质量。9．结构装配要求9.1结构的某个部件（钢板）需要拼接时，拼接的尺寸及坡口要求应符合图样要求，当图样没有具体的拼接要求时，坡口应符合GB/T985的规定。拼接长度不小于500mm，拼接焊缝应按相应的要求做无损探伤。9.2零部件需检验合格，方可进行装配点焊。不符合图样及工艺文件要求的装配零部件应进行整改，经重新检验合格后方可进行装配。焊缝的装配间隙在其全长上的不均匀度，应在间隙测量公差范围之内。图样未注明的接头形式与尺寸要求应符合GB/T985的要求，装配时要事先修整构件及其棱边。9.3对接坡口的错边要求对接接头的错边量，应小于板厚的10%，且最大不超过3mm，当两板厚不同时，应以两者中薄板计算，如图1。 图1对接接头错边示意图9.4装配工字梁、机座箱体或类似结构，装配公差应符合表11规定。表11型式简图偏差筋（壁）板偏移一tt≤1/2筋板的厚度筋（壁）板距离b±△b当ｂ>80时,δｂ≤3 当ｂ>80时,δｂ≤5盖（底）板倾斜Bf≤0.01B,且最大t≤3在壁板处测量机座箱体壁板（筋板） 垂直度 一T月h≤1/300H在壁板或节点处测量对角线偏差 ≤3同心度≤29.5对于焊后难以涂漆的表面（适用于不进行退火处理的薄板焊接件）或接合面应事先涂防锈漆。9.6定位焊时的引弧只允许在焊道上，焊缝高度及长度按照结构的大小来确定，所用焊接材料应与正式焊缝相同牌号，定位焊的长度及间距要求见表12.表12定位焊长度及间距要求板厚（mm）定位焊长度 （mm）定位焊缝间距＜28-1250-702-612-2070-200＞620-50200-3009.7定位焊缝不允许存在影响后续正式焊缝质量的缺陷，如裂纹、夹杂等。9.8重要对接焊缝应在首尾加工艺板，工艺板应与母材等厚、同坡口，材料应相同或相同组别。引弧、灭弧均应在工艺板上，待焊缝完成后割掉并打磨齐平。9.9需要预热时，定位焊也应预热相同的温度。9.10隐蔽焊缝在封板前应由质检人员检查确认，合格后才能进行封板的安装。10．焊接施工及过程控制10.1板材的拼接焊接时，不应有不适当的约束，应使焊缝可自由收缩。但对于结构件，为控制焊接变形，可采取必要的工装来确保工件的结构尺寸在焊后符合要求。10.2焊接过程中，允许焊缝层间用小锤敲击，以控制厚焊缝的收缩应力，防止出现裂纹。但在焊缝的根部、盖面层及焊缝边缘的母材不得锤击。10.3预热要求：焊前的预热要求应根据图样要求，图样未作规定时，按如下要求执行：10.3.1碳素钢及普通低合金钢的焊前预热按表13的要求。表13碳素钢及普通低合金钢的焊前预热温度 焊件厚度(mm)工作现场温度(℃)预热温度(℃)焊件厚度(mm)工作现场温度(℃)预热温度(℃)＜16－10以下100-15025-400以下100-15016-24－5以下100-150＞40 100-15010.3.2电机轴与筋板的焊前预热温度应根据具体的材质确定，见《电机转轴外购工艺技术要求》。10.3.3在焊缝边缘约50-75mm左右的母材上测量的温度作为实际的预热温度。10.4焊条在使用前应按照厂家的推荐要求进行烘干，在焊接时应放置在保温桶中随用随取，一般酸性焊条烘干温度为100-150℃，保温1小时；碱性焊条烘干温度为350-400℃，保温2小时。10.5对接焊缝焊层宽度大于16mm或角焊缝焊角尺寸大于8mm时，应采用多层多道焊。10.6机座焊接时，应先里后外，对称交替焊接。当焊缝长度超过800mm时，宜采用分中对称焊接。10.7电机转轴与筋板的焊接焊筋轴的焊接要求按《0700-03电机转轴外购工艺技术要求》执行。10.8需进行水压试验的焊缝施焊要求：10.8.1焊前彻底清除待焊区域内的油、锈、氧化铁等污物；10.8.2焊缝尺寸无论大小，必须至少焊接2层。采用焊条焊接时第一层需采用ф3.2mm的焊条施焊，严禁采用大直径焊条或进行摆动操作，不允许一次焊接成形。10.8.3（有水压要求的部件）水压试验需符合图纸技术要求；部件在加工成品后，如水压试验未符合图纸技术要求，供应商负全责。10.9焊后清理：去除焊接临时支撑，清理干净飞溅、熔渣，外观质量较差的焊缝要打磨光滑，修补损伤的母材焊缝缺陷，钢板边缘倒圆角R2。11．焊后热处理11.1工件（包含大于5mm钢板且无小于2.5mm钢板的结构件）在焊后须进行退火处理，按0700-02《焊接件、灰铸铁件退火工艺技术要求》进行，并提供热处理报告（含曲线图）——下列情形除外。●含有隔爆件的煤专电机（YBS\\YBSS\\YBSD\\YBCS\\YBUD\\YBUS）的接线盒不进行退火处理（待机座退火、喷丸结束后再与机座组焊在一起）；●所有风罩、冷却器、接线盒等薄板、箱体类结构件不进行退火处理；●含有2.5-3mm薄板的风扇、导风筒等不进行退火处理；11.2对于轴及筋板的焊接件,应在焊后立即进行退火处理，如不能立即进行退火处理，需用火焰加热200~300℃、保温2小时的时效处理。12.喷丸及清理要求11.1达到GB8923中Sa2.5的清洁度要求。11.2焊筋轴的喷丸部位见图纸要求。13喷漆要求13.1清理、喷丸后4小时内须喷涂防锈底漆。13.2底漆选用、喷涂执行《外购零部件底漆工艺技术要求》（0700-01）。14．检查与验收14.1焊接件的检查内容：包括焊缝外形尺寸、焊缝表面及内部缺陷、焊缝的密封性、结构件的尺寸公差及形位公差等。质量检验部门按图样及有关技术文件和本标准对焊件进行检查和验收。14.2焊后有退火要求的焊接件，焊缝外观及结构尺寸应在退火前完成，无损探伤应在退火后进行。14.3焊缝外形尺寸检验前，其焊缝两侧必须清除熔渣、飞溅及其他污物。14.4焊接件在检验前应对所有的棱边进行倒角，修补损伤的母材。14.5焊缝外形尺寸的检查：14.5.1焊缝外形尺寸检验主要用肉眼借助有关辅助量具进行,检验时要保证良好的照明。14.5.2焊缝外形应均匀、焊道与焊道及焊道与基本金属之间应平滑过渡。偏差要求如下：a.Ⅰ形坡口对接焊缝见图3。其焊缝宽度c=b+2a及余高值h应符合表14的规定；b.非Ⅰ形坡口对接焊缝见图4。其焊缝宽度c=g+2a及余高h值应符合表14的规定。C1,图3Ⅰ形对接焊缝C1业图4非I形坡口对接焊缝表14焊缝宽度及余高偏差允许值焊接方法焊缝形式焊 缝 宽 度 C （mm）焊缝余高 h （mm）C minC max手工电弧焊及气体保护焊Ⅰ形焊缝b+4b+8平焊: 0～3非Ⅰ形焊缝g+4g+8其余 : 0～3注： 1.表中b值为符合GB/T 985标准要求的实际装配值；2.数值计算结果若带小数时，可利用数字修约法计算到整数位。14.5.3焊缝最大宽度Cmax和最小宽度Cmin的差值。在任意50mm焊缝长度范围内不得大于4mm,整个焊缝长度范围内不得大于5mm。14.5.4焊缝边缘直线度f，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度如图5所示，其值应应不大于3mm。 300图5焊缝直线度示意图14.5.5焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝高度hmax-hmin的差值不大于2mm（见图6）。 EI25图6焊缝表面凹凸示意图14.5.6角焊缝的焊脚尺寸k值由图纸或有关技术文件确定，其焊脚尺寸k值的偏差应符合表15的规定。表15脚焊缝的焊脚尺寸偏差允许值焊 接 方 法尺 寸 偏 差K<12≥12手工电弧焊及气体保护焊+3+414.5.7焊缝外形尺寸经检验超出上述规定时，应进行修磨或按一定工艺进行局部补焊。返修后应符合本技术条件的规定。且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。14.5.8特殊要求的焊缝外形尺寸，可参照有关标准的技术条件执行。14.6焊缝表面及内部缺陷检查：14.6.1表面缺陷按照图样规定的表面缺陷的验收标准及验收级别进行检查。如未规定，则按照ISO5817-C级执行，参见表16。符号释义：a：角焊缝标称焊缝厚度；b：焊缝补强的宽度；h：缺陷的高度或宽度；s：标称对接焊缝厚度；t：壁厚或板厚；：焊趾角度；L：焊缝部分缺陷的长度。表16焊缝外部缺陷限定要求序号缺陷名称注释说明缺陷限定值1裂纹CRACK不允许修补方式：彻底去除缺陷处的焊缝，必要时采用PT或MT进行检查确认，修磨成坡口状，按照原来的焊接工艺重新施焊。2气孔对接焊缝单个孔隙≤0.2s, 最大1mm；角焊缝单个孔隙≤0.2a，最大1mm。修补方式：彻底去除缺陷处焊缝，按照原来的焊接工艺重新施焊。3末端弧坑缩孔C七H≤0.1t，最大max.1mm。末端弧坑缩孔：指焊道末端的凹陷，且在后续焊道焊接过程中未被消除。这种缺陷总是伴随着弧坑裂纹。修补方式：彻底清除缺陷，按照原焊接工艺重新施焊。4未熔合D不允许修补方式：彻底清除缺陷，按照原焊接工艺重新施焊。5根部熔溶不足-C只针对单面焊不允许修补方式：彻底清除缺陷，按照原焊接工艺重新施焊。6盖面咬边6C1.当t=0.5-3mm时，h≤0.1t；2. 当t＞3mm时，h≤0.1t，且不大于0.5mm。 修补方式：打磨后补焊，轻微咬边也可以打磨成圆滑过渡作为修补。7焊缝余高过大b-f对接焊缝：h≤1mm+0.15b，且不大于5mm。角焊缝：h≤1mm+0.15b，且不大于4mm修补方式：打磨过大的余高，要求平滑过渡。8焊瘤IN4q不允许焊瘤：焊接时过多熔化金属流到焊缝附近的母材上但没有熔化母材的现象。修补方式：打磨圆滑。9焊缝成型不良对焊d角焊α、α1、α 2≥110℃修补方式：修磨圆滑，使之在允许的限值内。10表面下沉或根部凹陷C1H≤0.1t，且不大于1mm修补方式：修磨后补焊，要求平滑过渡。11接头不良不允许修补方式：根据所产生的缺陷而定。12固体夹杂物1.对接焊缝：h≤0.3s,最大max.3mm；长度L ≤s，最大max.50mm2.角接焊缝：h≤0.3a, 最大max.3mm；长度L ≤s，最大max.50mm修补方式：彻底清除缺陷，按原工艺补焊。.13飞溅取决于实际应用，一般要清理干净．修补方式：扁铲剔除，打磨机打磨。14焊角不对称我Z1在没有规定对称的情况下H≤0.2mm+0.15a修补方式：清除缺陷焊缝，重新施焊。15焊缝厚度不足H≤0.3mm+0.1a，最大max.1mm修补方式：按原工艺补焊。16焊缝厚度过大HH≤0.1mm+0.1a，最大max.3mm修补方式：打磨掉过多的焊缝，并圆滑过渡。14.6.2焊缝内部缺陷按照图样要求的规范及验收级别来评定焊缝的内部缺陷。如果只给定了无损探伤要求，而没有规定验收规范及级别，则按照ISO-5817，C级来评定验收（参见表17）。表17内部缺陷限定要求序号缺陷名称注释说明限定值1裂纹MIIA不允许2气孔弥散气孔缺陷的最大面积占投影
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