压铸模 仪表板管梁本体-压铸模 模芯材料 仪表板管梁本体招标公告（宝武镁业科技股份有限公司2025）
询价单号
RA25030701451
采购方式
公开
采购员
联系电话
报名截至时间
2025-03-11T11:48
报价截至时间
2025-03-11T11:48
采购商名称：宝武镁业科技股份有限公司-采购管理部
物料信息
物料代码
物料名称
规格型号
品牌
采购数量
计量单位
要求交货期
备注
申请中
压铸模
X2411 仪表板管梁本体-压铸模（更换模芯）-M2
1.0
套
2025-04-07
申请中
压铸模
X2411横梁前连接支架总成-压铸模（更换模芯）-M2
1.0
套
2025-04-07
询价条款
一、交货地址：江苏南京市溧水区东屏街道11号
二、保证金额度：0.0元
三、商务条款：3331付款
四、技术条款：
五、注册资本必须大于等于500万元
六、报名要求：
七、资质要求：
附件下载
X2411 CCB-压铸模（硬模）-M2技术协议2025.3.7.doc
X2411CCBASSY_TG1_20250306.rar
BBAOWU博奥镁铝压铸模具技术协议定作方：重庆博奥镁铝金属制造有限公司（以下简称甲方）承揽方：制造有限公司（以下简称乙方）产品信息零件号：5307100X8V0100零件名称：仪表板管梁本体零件号：5307120X8V0100零件名称：横梁前连接支架总成一、承制内容：乙方按甲方要求，制作以下模具（含备品，附件）序号模具名称模具编号数量模芯材料使用设备备注1X2411 仪表板管梁本体-压铸模（更换模芯）-M2壹套vidar superior/博乐W3003200T/3500T一模 一穴，模具寿命15万模次(良品) 材料AM50A2X2411横梁前连接支架总成-压铸模（更换模芯）-M2壹套vidar superior/博乐W300650T/800T一模 一穴，模具寿命15万模次(良品) 材料AM50A模具寿命要求配置清单：模具寿命零件配置表序号零件名称规格材料博奥预估供应商确认备注寿命（模次）数量寿命（模次）数量1定模框50钢15万1件2定模芯vidar superior/博乐W30015万1件3浇口套H131件装1套备1套5动模框50钢15万1件6动模芯vidar superior/博乐W30015万1件7分流锥H131件8动定模型芯SKD612套装1套备1套9动定模小镶件vidar superior/博乐W30015万1套装1套备1套10顶针SKD61注：1、零件数量要保证模具的寿命要求，最终以供应商的寿命、数量为准；2、根据每套模具的要求，报价时完善此配置表；3、模具的备件清单及数量必须由甲方工程师确认，以此为依据模具到厂后开箱清点备件数量；4、模芯材料必须使用指定直供或一级代理商处购买，如提供材质报告信息与技术协议不符，模具不予验收；5、新模具报价至少包含三次返厂成型优化、尺寸纠正修模费用；400T-1600T复制模报价包含一次返厂修模费用，2000T-7000T复制模包含两次返厂修模费用；6、模具吊环必须符合GB825-88要求，吊环上须有清晰的螺纹规格、材质、极限承重等标识；7、此两套模具的模架沿用软模模架，只更换全部动定模芯、镶件及芯子，浇口套做备件，产品如有大的结构变化需考虑更换顶针固定板。附件清单：序号名称 数量乙方提供图纸给甲方备注1压铸模 1产品2D图DWG档壹份 2 1产品3D图STP档 壹份3 1产品毛坯图2D壹份4 1产品带浇注系统3D图档壹份 5备品备件清单1备品备件2D，3D图二、设计、制作要求：1、模具成型3D方案需依据甲方提供的产品图档，并完全符合图档标注尺寸，关键尺寸必须在中值(满足客户规定的CPK值等要求)而不只是规格之内，模具装配图PDF档并由甲方确认后方可开模；2、产品分模线、拔模角依据甲方提供的模具图PDF档（或客户样件）且需甲方确认后方可开模；3、模具厚度与外形尺寸不得小于报价时提供的尺寸要求，当然甲方可能有加大加厚要求，不管是厚度还是外形超过10mm的可以要求甲方给与材料增加的费用；4、滑块入子（镶件）的定位方式一般为螺丝紧固，其它方式需经甲方同意后方可执行；5、模具产品的缩水量跟据产品结构开会讨论确定；6、模具图模仁、模框都需要加热油路；甲方书面或邮件确认同意的除外；7、不希望从地侧出油管，如果万不得已需要从地侧出油路则需要增加支撑垫脚以保护油管；8、吊环孔的位置设计需要考虑不可与滑块、滑块座、油缸等干涉，且要考虑吊装平衡；9、油管位置不可与滑块座、油缸、机台锁模块干涉；10、设计模具应优先按照甲方提供的模具设计标准进行，不详处按GB8844-88的1.1~1.4设计。11、乙方按甲方提供的产品图、模具图数据的设计。经甲乙双方确认后的模具图档作为模具检查的依据。12、乙方根据确认后毛坯的3D数据及甲方提供的模具设计标准以及模具方案图进行模具设计，须经充填模拟验证，并根据验证结果修改模具设计并提交甲方审核后投入加工，否则造成的损失由乙方负责。13、模具设计完成后，需要做充填模拟验证；收到结果并改善且甲方回复认可后方可加工流道和溢流槽部分。否则造成的损失由乙方负责。14、模具总装图确定后，需由甲乙双方共同签字确认，作为模具制作验收依据之一。15、材质及热处理要求：部品名称 材质要求热处理要求表面处理要求动定模套S50C或同等材料去应力退火外侧面涂防锈漆 动模模腿S50C或同等材料去应力退火外侧面涂防锈漆 顶出板及顶出压板S50C或同等材料去应力退火滑块轨淬火HRC50-55滑块基座淬火HRC50-55锲紧块淬火HRC48-50抽芯斜销淬火HRC46-50浇口套淬火HRC46-48氮化□要 □不要 分流锥淬火HRC46-48氮化□要 □不要定模模芯淬火HRC46-48氮化□要 □不要动模模芯淬火HRC46-48氮化□要 □不要滑块模芯淬火HRC46-48氮化□要 □不要型芯淬火HRC46-48氮化□要 □不要相关制作品根据模具使用位置确保模具满足寿命模次及安全要求模具材料必须为指定材料并从指定代理商处购买，并由代理商进行热处理。未经甲方书面同意绝对不允许使用任何替代材料，否则赔偿甲方由此造成的一切经济损失；乙方向甲方提供材料的厂家质保书。乙方对主型材料进行热处理控制，提供热处理过程记录和检查报告（含金相组织照片报告，晶粒度等级、冲击试验报告等），并保留热处理前的样品和热处理后的样品（试样尺寸按标准要求）以备甲方审查。(横线部分有需要时再做)乙方在热处理后的材料上取样（4件），给甲方进行机械性能试验（拉伸试验，夏比试验各两件）。拉伸试验样品尺寸为：φ14×100制作取样丁（或14×14×100），夏比试验样品尺寸为：14×14×60。试验样品应在材料热处理前在材料上做好，热处理后敲下，或采用线切割取样。(横线部分有需要时再做)取样时的状况拍照片（取样位置标识、样品标识、取样前后照片），以证明样品是从该模具上取得样品。材料化学成分报告、金相报告、力学性能报告等证明资料。当存在争议时，由甲方负责委托具有CMA(ChinaMetrologyAccreditation)资质的机构进行第三方检测认证。(横线部分有需要时再做)16、外购部品要求：部品名称要求品品牌备 注回位销盘起或同品质品牌导柱、导套盘起或同品质品牌顶针盘起或同品质品牌隔热板模具油缸需要隔热板隔热油缸九龙、南武17、以下部品由乙方按照设计数量免费提供HAMASAN牌7DIA点式及循环冷却水专用接头。如有的话；抽芯信号线插座。根据甲方使用的规格而定。高压油管快换接头及耐高温（350°C以上）铁氟龙转换软管，不可为橡胶管。18、各可拆装部件均需防误装（即防呆），如顶针、顶杆、复位杆、冷却水管需有打刻编号。19、模具可见部设置刻印模具标识，标识、编号内容及形式见重庆博奥镁铝金属制造有限公司《机加工装、刀具、压铸模具、切边模具标示和编号规则》。20、除有明确要求外，型腔表面均需打磨到0.2，不得留有任何火花纹和刀痕；非型腔面目视无明显刀痕，模具匹配良好，在甲方试制、量产时不得有飞镁现象。如有飞镁现象则需在甲方规定的免费试模次数内改善完成，否则按甲方规定收取试模费用；21、模具如需焊接，需经甲方同意后实施。并留下详细记录。绝对不可擅自做主；否则赔偿整套模具。22、借助行车及通用工具，二个人可以顺利拆装模具，如必须设置模芯和镶件打出孔，较重部件（＞25Kg）必须设置吊装孔等。位置必须设置合理、足够。23、所有型芯、顶针等易损件均需保证按图加工，且挂台尺寸需为标准尺寸，不允许临时点焊或垫异物、型芯、镶针等结构设计应以确保生产时不会后退（把模框压凹等）为准。此项仅含万不得已征得客户同意确实不能做成快换结构的型芯；24、模具上的油管接头按博奥提供的《重庆博奥镁铝模具油管接头及油管规格尺寸标准》为准；其余油管部分需要用铁氟龙外包铁丝网的软管（耐高温油350°C以上）接好并验证无漏油现象或模具设计时再模具内部做成回路仅留一进一出1/2接口，以上所说螺纹均为密封管牙； 我们的接受状态为：公模侧、母模侧各留一进一出的两个1/2密封外螺纹管牙；以上以设计图纸经博奥同意（要有证据：签字或邮件）的为准；IP4工O-DC-YI集基釉福提 油路的设计应能确保模温机设定在290°C，压铸模具产品区域模具表面应能达到230°C~250°C，仅不含流道与溢流槽区域；产品过厚的区域以油管（有的时候甚至要点式）以为此区域降温；总之，油路是为了模具温度的尽量平衡；模温油和冷却水分组应符合博奥的分组标准，集成冷却水座和模温油管集成座编号（文字高度≥20mm，深度≥1mm以上）必须清晰准确雕刻在接头安装面或背面上；水管及油管两端用防水编号牌进行标识，并确保冷却点、水管、集成冷却水座、油管、油管座上的标识统一、清晰可辨；最后编制成《模具温控布置说明书》提供给甲方。25、除与模温机相接的接头外，最好在模芯内部钻油路，尽量减少外部软管连接方式，实在不得已在外部连接时的油路软管请用耐高温（350°C以上）的特氟龙材质外包金属保护网的软管，绝对不能采用橡胶材质的软管；接头与管子选得不对容易造成试模失败；26、模芯加工好后请检查所有油路是否完全钻通、是否有堵铁削等异常现象，同时在整套模具装配好后再次检查油路畅通状况。和整条油路的密封状况。检查结果和过程请拍图片给甲方；模具的循环油路的管螺纹（ZG3/8）必须用通止规检查并做好记录，循环油路必须用180°C的模温油在6公斤压力下进行测漏一小时，测漏完成后用空气将管路吹干；保证管路畅通，无泄漏，无杂物；将管螺纹（ZG3/8）通止规检查检记录表和测漏记录表及过程拍照片给提供给甲方；27、模芯、模框分型面上不准出现会导致粘镁的孔、段差、间隙等现象；模芯安装吊环孔在模芯天侧侧面正中间；为便于拆模芯，模框四个角上要设置均衡的四个打模孔；28、销子采用快换结构，顶杆推板后面的螺丝（紧固快换销子）要用两颗，防止一颗时后退；快换结构要考虑到避开油路等结构，以保证模具强度、防止龟裂；且后面的止退螺丝在空间许可的前提下要足够大；比前面的直径大12mm或以上；特别注意：只要位置与强度许可，快换结构后面的止退结构需要做成镶块加两颗螺丝固定的方式，否则传统方式常有后退风险，且镶块应当保证硬度在：HRC50~55之间！29、此产品的收得率：不得低于_____％；低于此数需要乙方提供相应的证据（3D方案、模流分析结果、试模样件等）证明不可行，且甲方有正式的回复（邮件或书面签字）；30、当甲方提供毛坯图时，请依照毛坯图设计模具图，觉得不合理位置必须与甲方共同检讨认可后决定具体尺寸。31、当甲方提供关键尺寸表时，必须以此表为准进行模具设计，请特别注意关键尺寸为不含缩水的产品尺寸，同时还要注意公制、英制之间的转换关系，觉得不合理位置必须与甲方共同检讨认可后决定具体尺寸。模具在加工前需要提供模具3D图给我们确认，此确认为义务确认，不能算耽误模具加工时间，如果能保证不出错误可以先行加工，但一旦错误不得焊补，只能重做新模芯；不提供关键尺寸表的应以客户开模3D（3D上标有尺寸）为准自行识别；跨过尺寸分模线的移动尺寸必须保证型腔厚度做到最小，为涨模留足空间（客户2D图上有CPK要求的尺寸试模后再放电加厚）32、新模交模前必须分别传模具和产品的全尺寸测量报告给我们确认，确认OK后按照我们的通知送模具过来，特别是我们的关键尺寸清单，和客户2D图上的QCCCSC等尺寸，模具的真正交期以我们收到合格模具的时间点为准，未达交期如何处理应按采购在商务合同中的约定处理。模框、模芯需要加上两个面的平行度，因为我们担心模具的不平行会造成模具跑水，或其它安全隐患；这个报告应该单独表示并由测量部门签字确认后扫描传给我们；33、如果此产品需要涂装，是否预留涂装膜厚，需与甲方共同检讨确认开模尺寸；如果甲方没提供应该主动向甲方申请；34、成型方案的设计必须以保证满足客户尺寸、气密性等要求，同时在去料头、渣包时不会导致产品缺肉。35、除非客户图上特别注明，甲方也没有特别说明，未注拔模角位置以产品减肉方式拔模，此问题在后续不得有任何争议。36、产品内部的顶杆或镶针、镶件必须确保无毛边（线切割表面的粗糙度不低于1.6），否则毛边难以去除且容易造成其它品质隐患；不能保证无毛边的需要做锥度镶件、镶针或采用热镶方式进行配模以确保无毛边；建议使用慢走丝加工；37、如果是方向盘产品且有钢轮毂，那么公模侧的装轮毂的镶件外径要能完全封住钢轮毂的整个端面；38、不管是新模还是修模，动模成型面靠破面的情况需要用红丹配模，配模正常的照片需要在送模前传给相应的先期制造工程师和对应的采购专员认可同意后方可送模。39、镶件、镶针在产品表面形成的段差问题：只允许低于产品原表面0.05mm以内，不可高出；未经特许，不得在一个平面上线割导致同一平面一部分在镶针、镶件上成型，另一部分在模芯上成型；40、模具上圆形镶针不可割成异型，只能割圆形；有邮件或书面证据证明甲方同意的除外；41、任何线割镶针、镶件如果端面为异形成型面的需要在尾端做好定位并做好标示，所做标示应与模框标示一致；此项需要模具使用方邮件或书面特许；42、模具上的靠破孔最多只能留0.02~0.05mm的间隙（涨模前），否则隔皮过厚，不可完全靠破，否则不留间隙会导致撞击变形导致拉模；43、模具上的插破孔侧面允许留0.05~0.10mm间隙，否则隔皮过厚不便去除；不留间隙会导致撞击变形导致拉模；44、产品孔径以客户图档标注尺寸最上限减0.01即可，不可超上限，也不可小于中值，测出模产品小端；尺寸公差小于此数值的按照尺寸公差要求控制；客户特殊要求的除外；45、boss和rib除2D图上特别说明的，一般控制产品根部大端（R角或C角除外）在尺寸最下限+0.01~0.02，尺寸公差小于此数值的按照尺寸公差要求控制；46、所有顶针、镶针、镶件需要刻字编号、同时在顶针背板上刻字编号，这两处的编号应该一一对应；所有编号应该深刻、清晰可见；47、产品2D图上所有跨分型面的尺寸（尺寸界线一边在公模，一边在母模）如果我们没有特别说明的，模具厂需要将尺寸做到2D图上所指公差的最下值+0.01~0.02mm,即使客户2D图上没有标注此尺寸也应按照客户2D上一般公差的范围去定义此处开模尺寸；也就是以产品最小实体状态为准；48、未经甲方许可不得在母模（即定模）侧开渣包；49、渣包与产品相接的gate段(平面段)宽度不得小于2mm（800T及以下且不含R角或C角）；1300T及2000T应为3~5mm,渣包的后面即为排气段，此段在无特殊定义的情况下，厚度为0.8~1.0mm(1300T及2000T可为1~2mm)并接到波浪形排气板内，未经允许必须保证排气走最小路径即可进入排气板；小模具至少设置上下各一个排气板，大模具则至少设置4个（上下左右各一个）；特大模具需要再增加；总之，以保证每个溢流槽后面的排气都能引到排气波浪板内再排出，且尽可能保证在波浪板内不串料（每个排气上的料不是同时到达），如有异议，需要经得甲方书面或有据可查的证据方可更改；50、未经甲方许可不得将导柱做在顶针板上，而只能固定在模框上，以适应模修的拆卸；51、分模线的位置会影响到切边时是否缺料，不能在侧面棱线尖角上，如果棱线上没有R交或C角，则分模线应该布置在离棱线至少1mm的位置，这样可以减少崩缺现象的产生；52、顶杆位置的确定：顶杆位置以顶出足够、平衡为前提，同时兼顾尽可能布置在产品之外以切边去除其辅助gate（为布置顶杆而专门设置），这样可以减少打磨量；53、630T与800T机台所使用模具渣包最边沿到模芯侧边距离不得小于70mm（单边），400T与340T为不小于60mm，160T与280T为50mm;以下是630T和800T的基本要求（关键产品、产能需求大的产品需要加宽、加厚的以甲方邮件要求为准）：模芯长宽方向：渣包之外70mm以上；模芯厚度方向：动模芯产品之外60mm以上；定模芯产品之外50mm以上；模框长宽方向：模芯之外120mm（冲头方除外）；冲头范围之外80mm以上；模框厚度方向：动模框模芯之外120mm以上；定模框模芯之外70mm以上；模脚宽：130~150mm;模脚高：120~140mm;630T与800T应不小于70mm；1300不小于95mm,2000T的不小于105mm；2500T的不小于120mm；模具的外形尺寸必须满足压铸机的安装尺寸要求；54、溢流槽外面的排气在没有特殊许可的情况下，接到排气波浪板外面再排气，这样预防跑水；排气板两侧的靠破面宽度不得小于12mm，否则不能很好地封料；如果我们许可了不用排气波浪板，则后面的排气不能直接拉通，需要最少拐弯两次方可拉通；55、模具需要足够的支撑柱，特别是分流锥下面必须要有一个不小于分流锥直径的支撑柱；支撑柱的数量、布置以生产时产品不一边厚一边薄且不会跑水飞料为准；56、模具的支撑垫脚宽度必须垫到模芯，630T与800T不小于单边15mm，小于630T的不小于8mm，1300T的不小于20mm，2000T以上的不小于50mm；57、所有油缸结构需要采用自锁结构的油缸，以减少滑块退位的现象；58、分模时应注意所产生的毛边便于切边模切边时去除；59、模具的结构、油路、油管要确保装模时与机台各机构、锁模压块等干涉；60、如果有油缸（博奥630T、750T、800T压铸机动模有2组，定模有2组），则要充分考量油路组数与我们的压铸机设备的匹配\\性（油路组数等）；61、滑块后面的锲紧块需要有足够的锲紧面积、防后退机构等；62、较长、斜度较小的型芯结构需要镀氮化钛；以防粘模、烧蚀等现象发生；且易断件割为镶件、镶针形式；线割范围以不割产品的平面且不产生尖角、锋利的薄弱结构为准，如不可避免需要得到甲方的书面或邮件认可；万不得已的情况需要提请使用方书面或邮件同意；63、零件关键尺寸的保证不仅需要考虑到涨模量的影响，还要考量到变形加涨模的综合影响；64、各配合零件的间隙既要保证产品尺寸精度要求，又不能产生卡死、拉伤、毛边过厚（超过0.03mm）之现象，每吊装一次模具视为一次试模，只有博奥给错资料导致装模不成功才不作为一次试模，其余都算一次试模，免费试模次数为3次（设变要求除外），如果合同上有规定则以合同规定次数为准；每次试模、吊装费用以合同为准，合同没有规定的以给其它厂商试模收费标准为准；这其中导致的样品交期延误、空运、客户对甲方的罚款等应由乙方承担；超过合同允许的三次试模后需要支付试模费用（依机台大小而定）65、模具结构的设计应以便于装夹、牢固、安全为原则；吊环材料42CrMo吊环螺栓为12.9级高强度螺栓。吊环的选择必须要有足够的安全性和安全系数，大于8T的模具，同一吊装方向上必须四个以上吊环，同一吊装方向上小于8T的是两个以上吊环，模具整体和各零部件不仅涉及到直立方向，也涉及到开模方向的吊装（含模具整体吊装和零部件吊装），模具上的吊环孔的深度必须与吊环匹配，吊环的螺纹端面要能够与模具上吊环孔的底面充分接触，交模时要提供相应的检查记录依据给甲方，比如用红丹适配，要能看到端面是充分接触的，吊环上需要有不会消失的模具供应商标示以备查验，涉及到的其它零部件，包含但不限于弹簧、油路油管、电子电线等，因吊环正常使用情况下出现的安全事故模具供应商要负全责；66、此压铸模具的量产良率______％(工艺造成的不良除外)；67、此压铸模具的设计必须满足客户产品的各项技术要求（尺寸、外观、厚度、变形量等）；68、各加工工序需要提供加工时的照片，以让甲方知道本工序采用何种品牌、型号设备加工；69、顶针的端面如果为异性结构（非平面）则应做好可靠的定位结构防止转动带来产品结构的异常，各顶针应在波头端面刻好易于清楚辨识的编号，同时顶针板上也有一一对应的、易于清楚辨识的、规范的编号；70、公母模的模芯需要有足够的限位以防止其错位，未涨模状态下错位距离不得大于0.03mm；71、其它未提到的事宜必须保证博奥能以最经济、最简单的方式达到顾客的产品要求；应以甲方确认的方案为准。72、排气道的设计应以截面面积（最小位置）大于溢流槽gate之截面面积之和，但截面面积尽量小，同时排气板应以先大后小的方式，进口厚度设定0.8~1.0mm，出口在0.15~0.25mm的厚度；73、模具设计不管在模芯上还是滑块上都应该确保模具上不得有尖角，否则崩缺造成的模具寿命问题由供应商负责；74、对于有滑块的压铸模具，滑块座下面对应的模框上要有逃料（镁削、残渣等）结构设计，一般是模框上挖镂空一个方孔，利于逃削，才利于滑块运动的顺畅；75、对于尺寸精度要求很高的位置需要考虑线割镶件、镶针来保证，那么这些位置的油路设计就应该避开这些位置；最小安全距离为5mm（500T以下），8mm（500~1000T以下），10mm（1000T以上）甲方认为需要割的应该尽量满足，除非乙方有足够的把握确保，现实中不能确保的乙方需要负责有此导致的甲方损失；76、压铸模的油路应与顶针、镶件、镶针保持最少不得少于5mm（产品基本肉厚2mm的情况下）的距离，以确保模具强度和避免龟裂，原则上产品越厚距离要求越大；77、不管是进浇口位置还是溢流槽位置：这个直面需要保证2~2.5mm，产品大一些的可适当加大；否则容易产品上的这个位置容易产生气孔；78、产品基本肉厚有较大比例小于0.8mm的，母模板后面需要增加隔热板，中山康顺供应，浅绿色，耐温350°C或以上，厚度10mm；79、模具上需要用到拉杆的，那么在顶针背板上不要直接攻牙，需要做镶套更换；多种台共用时需要确保同一位置不能有螺母重叠现象；80、压铸模具上浇注系统的设计应该兼顾后续切边模去除的可行性，任何进浇口或溢流槽的浇口设计都必须保证平、直段要求（前面有述），否则不利于切边模的切刀，且易导致产品崩料或变形；81、滑块与模芯插破的位置留0.15mm间隙，滑块与模芯靠破的位置留0.10mm间隙，模芯与模芯插破的位置留0.10mm间隙，模芯与模芯靠破的位置留0.05mm间隙；82、模具油路的设置主要是确保模具温度的相对平衡，那么进浇口、流道区域和产品的充填末端必须设置油路，否则可以认为是不合理的设计；83、滑块上线割镶件后留下的最薄位置不得小于8mm厚度，镶件孔越长此厚度要求越厚；84、最终的设计图需要甲方签字认可，特别是顶针布置、毛边长向等会影响到甲方后续加工或甲方的客户装配；不符合项的修改不能作为乙方交期延误的理由；85、需要油缸的模具：其固定行程感应器的钢板厚度需确保不会变形，一般最少10mm厚；86、需要油缸的模具：机构的设计需要定位稳固、便于拆卸；87、浇口套内圆孔为脱模顺利而留的斜度段：斜度为单边5°，长度为10mm（500T以下），15mm（500~1000T以下），20mm（1000T以上）否则容易卡料柄或浪费材料；88、压铸模具各机构布置足够、均匀且无干涉，比如：顶杆、拉杆、前进限、后退限、支撑柱、回位销、各紧固螺丝等；89、如果开模时甲方提供了相应的样板，而开模产品3D上有与样板结构样式不符之处，则乙方必须向甲方提出是参照样板还是开模3D的询问，以乙方给予的书面承诺或邮件为准，否则后果由乙方负；90、开模时如果发现开模3D上没有拔模角，必须与甲方确认如何处理并有书面或邮件确认为证；不能直接开模！否则后果乙方负责；91、沉孔位置割镶件需要特别注意：为保证沉孔深度，减小变差，不到万不得已不得割，保证为原模芯原身的为最好，经过甲方特别允许的可以割成快换镶针、镶件，但需要做成后面固定方式为两颗螺丝加一压块的结构，压块需要HRC50~55的硬度；92、料柄上的斜度段（体现在汤口套上）厚度应比料柄与主流道相接位置的主流道厚度厚5mm即可！原则上直径为60mm的料柄，斜度段做13mm，直径为70mm的料柄，斜度段做15mm，直径为80mm的料柄，斜度段做18mm，直径为120mm的料柄，斜度段做22mm，直径为140mm的料柄，斜度段做25mm；以上厚度体现在料柄上的有斜度段的厚度，不包含分流锥高度导致的汤口套斜度，特殊情况可经甲方签字或邮件同意后修改。93、产品圆孔、方孔等分模方式需要确保抛丸不会将口部抛变形导致通规不过，即口部需要R角！参照下图跟客户申请R角，开模时一定按照下图所示合理的口部R角设计；94、新模出货前提供以上提到的所有证据外还需要全尺寸测量报告、材料（模芯）热处理报告、模芯硬度（热处理后）测量报告、结构检查报告（以甲方的格式）；修模部分应该：修尺寸的需尺寸测量报告、修其它结构的需照片作为证据；以上报告必须附上现场检测时的相关照片，且与该模具实物相符，不得张冠李戴。95、顶针背板后面的支撑需要足够且均匀，否则会导致产品上顶针印的深浅会随着机台压射压力的大小忽大忽小地波动；96、镶针波头大小请按照国际标准设计或参照盘起等知名品牌标准顶杆制作，切勿使用非标或不常使用的顶杆标准；如因结构限制的需通过书面或邮件方式与甲方确认并得到甲方同意后才能使用；97.压铸模具回火的相关规定：镁合金、铝合金、锌合金压铸模具在使用如下模次后进行分别回火一次，总共不超过3次；次序模次数量（镁、铝）锌合金第一次：3000模次10000模次第二次：12000模次20000模次第三次：30000模次50000模次回火请依模芯材料供应商的专业回火工艺执行，决不可依模具厂的想法回火，回火造成模具寿命降低甚至不能使用的状况，模具厂(供应商)应该负全责；模具第2、3次回火费用单独报价；98.模具上的油路必须检查不漏油再出厂，由于堵头问题造成的漏油、试模、生产不成功下模，造成的费用需要模具厂承担；99.关于设置在产品上的顶针，必须跟客户确认，模具生产顶杆不允许出现卡或异响和毛刺，任何由此造成的质量问题、返工、增加人工打磨等成本的增加都需要由乙方承担相应责任；100.关于薄、长滑块，比如TTI护罩类产品的抽芯部分：抽芯滑块需要做成：装在滑块座那段做厚，靠产品部分依产品形状而定，但尽量保证较厚，免得易裂易断；101.每一处独立的排气波浪板内不得粘模现象，顶针数量最好不要少于4根且均匀分布，除非有100%的把我不会粘模；在设计时应确保此项，否则不能验收模具；102.为保证滑块的稳定性，滑块尽量采取油缸结构，以防止滑块运动时的摆动;103.关于汤口套、分流锥位置封水的问题：箭头所示方向最少要保证30mm以上的镶块厚度25mm，热处理至HRC48~50，公母模各一块镶于模框，与模芯配合不得有大于0.05mm以上的间隙，公母模两侧均配模至与模芯一样平用以封料；因为汤口套与分流锥的封料是不够的；不管汤口套和分流锥有多厚都得做，且宽度不能少，在此规定宽度：160~400T30mm，630~800T35mm，1300T40mm,2000T50mm。104.关于滑块设计问题：滑块四个侧面的斜度蓝色箭头所指离产品5mm范围内为单边1°后面；紫色箭头所指离产品30mm范围内为单边3°或以上；红色箭头部分为单边5°或以上，以减少滑块卡死机率；105.滑块的运动限位：现在我们的滑块不再允许以滑块端面成型面来进行限位的方式，我们只允许滑块的四个侧面做斜度或台阶段差的方式限位，这样既可以保护滑块的成型面，更有利于滑块的后退运动而不至于常卡死；106.过山洞类滑块的设计需要满足如下要求：为使跑料可能性降低，紫色段长度5mm内单边1°拔模，蓝色箭头所指段长度25mm，单边拔模斜度5°，前面封料总长度30mm，后面红色箭头所指部分为模芯内单边避空1mm以上；107.关于滑块成型面拆模大小应当注意：如果滑块前端很小，特别是那些过山洞的结构，我们应当确保其具有足够强度，所以应该依据模具结构空间将产品以外的部分加粗加壮，以确保此滑块具备足够强度，减少断裂、变形频次，如图中紫色部分，蓝色部分为产品，白色部分为模具。108.关于模具上的排气块设计需要注意：1.母模侧的侧面斜度大于公模侧，2.母模侧R角大于公模侧，3.母模侧抛光程度大于公模侧，4.两侧排气板均不可有刀痕、火花纹等不光滑现象；5.排气截面面积应该依据模流分析入口早晚和多少决定；例如：方向盘类模具如右图，不管是天侧还是地侧，中间那个排气宽度最少要做到70mm宽，左右两侧那两个做到50mm宽，以增加排气面积，减小整体涨模导致的跑水风险；109.方向盘有HUB的，重点检查3d模具型腔厚度要长于HUB总长上限0.01~0.03mm，比如:HUB长度32+0.05/0，则压铸模具型腔厚度应做到：32.06~32.08mm;模具厂出厂之前应该重点检查此尺寸！110.锁模槽：母模、公模（如果是在垫脚上开锁模槽）需要完全拉通，如果有锲紧块等强度考量的话，需要得到甲方书面同意，否则锁模不够安全；111.关于镶针、镶件后面的挂台大小问题：挂台太小容易挂不住，生产时容易往产品成型面串，且后面的面积不够也容易后退，请在设计上一定要确保足够大，避免上述风险，造成使用过程中的不顺；同时，如果位置实在不够，必须要有工艺工程师的正式确认（邮件或书面）；不管它是在模芯上还是在滑块上，否则模具供应商应该承担相应的损失；112.对于模具支撑垫脚的设计，需要有足够强度和安全性，结构简单实用，方便模具的安装、拆卸、翻转、存放和转运，不得产生任何安全隐患；113.如果模具在使用、维修、转运等一切过程中有需要特别注意事项的，请制作特备的铭牌贴于模具之上，且确保在我们公司的一切过程中都不会消失；并不是说这个铭牌就能够免除产生异常后的相关责任；114.任何机构如果重量达到一般人不能手动搬运的重量时，要制作吊环孔进行吊装，否则视为存在安全隐患不予验收；115.模具的分型面所对应模框外缝隙区域，需要有足够区域做插破式防喷镁结构，如果模框外无法焊接角钢挡飞镁的，就需要在模框上做插破结构，其深度不得小于10mm，其插破面斜度不小于10度，其间隙为0.5mm;116.模具的吊环孔必须足够大，以确保吊装的安全性；在提供图纸资料时需要提供该吊环孔足够大、数量足够多的验证计算过程资料；每一个吊环孔深度必须与吊环适配确认其端面与底面贴合，红丹配，其照片要存放于模具技术资料夹中体现；且需保证模具吊装过程中平衡；模架上需配4个优质吊环，必须保证模具在起吊、翻转过程中吊绳不能与模具发生干涉、磨擦。且不得与冷却水管、真空管接头、油缸等其它模具部件干涉。吊环螺钉必须符合GB825-88标准要求，并提供吊环厂家相应安全认证证书（如CE认证）、质保书或包含探伤检查报告。起吊螺孔精度等级不得低于6H。深度不得小于螺纹规格的2.3倍。吊环上有清晰的螺纹规格、材质、极限承重标识。117.模具的分型面上可以有螺丝孔、吊环孔，这些孔可以用高温胶封孔，但是必须以不会产生积渣为前提并确保足够平和使用效果，判定标准以实际验证为准；118.模具的结构设计需要确保模具的存放方便性；如果支撑脚与压铸机托模架或底板干涉，则需要考虑附送模具支撑架便于模具支撑脚的拆装等动作；请乙方负责提供足够强度的支撑架；119.压铸模具技术资料的提供：时间为提交新模时为初版，正式量产时为最终版；每次需用A4硬外壳订装本，里面包含该模具所有技术资料，也包含当初我们考虑的机台模板图、机台吨位计算验证过程、模具排气面积、进浇面积计算过程等，包含但不限于、油管结构、油缸结构、油缸信号线接口、集油器图纸、三板模行程开关接口、模具2d图纸、镶件、镶针、顶针、尺寸检测报告等等，只要该模具上有的资料，那么在该资料上都能找得到且为最新版，不会导致错误！120.模具第一次交货时需要提供模具尺寸检测报告、模具热处理报告、材质证明、配模合模报告（含照片）、模具结构自检报告、高温高压验证报告（该报告需要测试模具表面温度在200~250°C、油压压力），以上报告需提供于模具资料夹，我们不收散片状文件；包含但不限于以上资料提供！121.关于跑水防范问题：需要在尽可能多的分型面缝隙区域做挡板，即使跑水，也不会往外伤人或着火；且不得影响模具的排气功能！没能把跑水控制在压铸机安全门以内的算本项不合格！122.关于2500T的液压夹模器锁模槽在压铸模具上的要求如下图：夹模厚度是79.8mm；A尺寸不能大于2000mm1.B长度不能小于40mm2.D>B时，c不能小于190mm123.供应商处试模材料：由于铝合金与镁合金还是有很大差异，所以我们需要试模按照我们博奥量产使用材料试模；124.试模状态：我们需要贵司的试模状态应该完全模拟我们的使用状态，比如模温、压力、速度等等，这样才能发现更多问题，反应真实状态；125.产品的自检报告和自行修模：试模之后请按照我们提供的2d图纸测量，并修缮不合格尺寸，提供修模后对模具的检测报告，检测结果OK后可以发模；126.模具资料提供的规范性：对于所提供的关于这套模具的所有资料应该装订成册，用硬壳封面，并印好项目名称与编号；内容包含但不限于：模流分析报告、模具材质证明、热处理证明、备品备件清单及编号、备品备件2d图纸、模具2d装配图、模具2d零件图、油路接法图、各零件加工过程中的检测报告、油路压力检测报告、合模配模照片、油缸动作、电路线路连接OK状态照片、模具平行度验证报告和照片、模具出厂前结构检查表等等，视频刻于光盘，光盘内包含但不限于不限于：模具配模、试压视频、模具2d/3d电子档，模流分析视频、模具浇注方案3d档等；模具上有的东西就不能没有资料可查，包含但不限于：油管接头规格、油缸接头规格、油缸抽芯线接头规格等；以上涉及到的报告、图纸需要有最终核定人签字；127.该模具在DC630T与800T生产，需按照博奥提供的机板图纸设计压模槽，反拉杆孔位顶出结构模具上需同时制作出来，整体压室位置尺寸设计模具，要考虑压室与模具的热膨胀系数制作相应合适的模具尺寸；128.模具分流锥与汤口套之间的配合间隙要考虑热膨胀因素，不能因为受热膨胀而把汤口套顶起导致间隙，模具跑水，不敢打高速，导致产品成型不良，特别是直径较大的分流锥与汤口套；129.分流锥与汤口套要求有足够冷却，冷却回路要够密、直径够大；否则分流锥会把汤口套顶起，造成整体涨模；130.模具油路的堵头问题：下图箭头区域堵，这个最小长度A不得小于40mm,如果位置足够，最好尽量做大，否则很不好堵，而且堵了效果不好；容易将油路封死而无油流动； 131.油路堵头问题：需要用优质膨胀球式堵头，要保证模具温度在模温机使用时到达250℃以上都不能有漏油现象，必须保证模正常生产；132.油路的检查：新模、修模，只要拆卸内部或外部油管，都需要检查油路，用空气吹，不能出现不通，也不能出现一进一出以外的情况；比如一进两出或以上出气情况；也不能出现明显压力偏小的情况，这种情况是局部堵塞，油道里面有铁削或其它什么东西；133.镶针防呆：产品表面有任何弧形、异型、斜面，线割的镶针都必须在尾部波头做防呆，否则非常容易装错方向；134.产品烧附：乙方设计的模具要考虑到模具烧附的异常问题；可以从模具局部冷却（镁合金谨慎用水，未经甲方许可，不得用水作为模具的冷却介质），增加浇口面积（需要考虑后工序可行性）模具表面特殊处理（被覆焊不是长久之计）等等；135.开渣包的要求：A.渣包口厚度在未经甲方允许前提下不得超过1.0mm厚；B.渣包位置设置必须是模流分析出来的充填末端；C.渣包的体积必须是按照该区域冷料的多少来确定的，冷料多少以渣包离内浇口的远近，充填压力等判定，不能确定时以先开小，后加大（且有空间）的理念进行设计；136.模具的结构设计（特别是拆模）要考虑后续增加渣包、增加排气、增加排气销子（镶针、镶件）的空间；137.模具导柱长度的定义：模具导柱的长度需要对模具结构具备足够的保护，特别是大模具经常会动定模分开吊装，在这种情况下会先上定模再上动模，那么模具会有摆动的情况；我们要确保在模具往压铸机上安装时分开动定模装能够有效保护模具上凸起来的结构；138.每次试模完毕的问题总结、修模方案记录需要乙方当事人签字并传回乙方公司领导签字盖章（可以是部门章而非公司印章），以免各单位不认可，模具一直整改不到位；139.以上各项以满足甲方模具使用功能和寿命为前提，如果乙方觉得不合理可以与甲方商量后修改，但以甲方模具功能和寿命为前提，由此带来的不便和额外费用由乙方承担。140.有滑块的模具，顶针板上必须设置行程开关保护结构；141.为防止卡冲头，料柄上设计台阶，单边1.5mm，1300T以上机台单边可以做到2mm台阶;142.模具型腔加工精度的要求：滑块、模芯、镶块等产品形状（不含浇道、溢流道）的轮廓度公差±0.2mm；产品基准点、基准面位置度公差±0.03mm；各型芯孔位坐标公差±0.1mm；冷却水孔坐标公差±0.5mm；冷却水孔直径公差±0.5mm；冷却水孔深度公差±1mm；各定位、限位零件的配合间隙公差0.05~0.07mm；安装螺孔的螺纹有效深度不得低于螺纹规格的2倍（如：M16螺孔的螺纹有效深度应大于32mm）；模框、模芯、滑块座、镶块、定位限位块等关重零部件，必须在零件图上标识加工、检测、装配基准。143.模具的推板导套必须用石墨黄铜自润滑导套；144.模具油缸选用昆山九龙油缸或者南武油缸，180bar压力（测试压力）不漏油，且运动平稳无滞卡现象。各油缸的连接螺钉应有防松动设计或措施。油缸连接头与油缸轴连接的部位应设计为抱箍结构，连接头与滑块座连接部位径向间隙单边1mm。145.力劲2500T和IDRA3200T压铸机上使用的模具务必根据压铸机模桥图纸设计相应的模具拖模架尺寸（压铸机模桥图纸见如下附件）；模具所有配件包括油管接头、模具垫脚等不得与压铸机模桥干涉；147、提供详细模图时需提供以下各理论压铸验证设计参数：此参数要与其实际模图设计相一致.把此压铸验证参数表加在详细模图图框上。填充时间(t)浇口速度(m/s)浇口厚度(mm)浇口面积(mm)分流道截面积(mm²)主流道截面积(mm²)产品体积(mm³)渣包体积(mm³)排气面积(mm²)填充率(%)高速行程(mm)核算冲头直径(mm)预估铸造压力(Mpa)产品投影面积(mm²)核算锁模力(T)填充时间(t)浇口速度(m/s)浇口厚度(mm)浇口面积(mm)分流道截面积(mm²)主流道截面积(mm²)产品体积(mm³)渣包体积(mm³)排气面积(mm²)填充率(%)高速行程(mm)核算冲头直径(mm)预估铸造压力(Mpa)产品投影面积(mm²)核算锁模力(T)148、为了更好追溯区分不同时期的压铸件，请在每套压铸模具上镶出“年月”码，具体位置可与工模组在designreviewmeeting上共同决定，以不影响装配和外观为标准。无位置空间的小零件可不用做此标示.为便于识别和压铸，标识要大于Ø8m.149、模具行程开关、线路、行程开关安装板应牢固且不可调；行程开关型号选用九龙油缸相应配件，保证原厂提供，不得冒充。150、行程开关等电器元件线路必须增加保护套，防止烫坏失效。151、模具分型面位置（模具左右侧和上方）增加挡板，要求挡板安装固定在定模框上。152、反拉杆套端面凹入模具底板1MM，加工误差正负0.2MM。153、模具上的关键(粘模、拉伤严重的)铸销和顶杆必须要镀钛处理，镀膜厚度：0.002~0.003mm；硬度HV2100~2300。154、油缸所用的插头安装要求：博奥模修负责采购，机修负责安装；155、所有模具必须采用模具底板，滑块务必保证封水面40MM以上；156、压铸机反拉杆螺纹规格和码模厚度尺寸要求：压铸机型号3200T2500T2000T1650T1300T800T750T630T400T反拉杆螺纹规格M30*55M30*55M30*55M24*55M24*55M24*30M24*30M24*30M16*30码模厚度尺寸（0-负0.5）808080505050505050夹模器型号TY-25TY-25TY-25TY-25TY-25TY-16TY-16TY-16TY-6压铸机夹模器型号表：外型尺寸/OUTLINEDIMENSIONST槽尺寸TSlotDimensionsA.o+1B:。型號型號選用泵浦MINEFGJKLMAX.NPRMIN.SPTMINMIN囚ABCDModelModelAPowerUnitTY-149.5462015587310103416.51/8710TY-122371624FP6308U-44CTY-2TY-4598563872840223085120107150101012.516481227321/81/49.51212.515TY-2TY-42222373716162424FP1014U-4-4CTY-694974434.5133167.5112012401/41419TY-628482028TY-101051105030165195112019531/416.523TY-1028482028TY-161201306035200235122025671/41927TY-1628482328TY-251331507335240275132030811/42232TY-2536562328驻：模沿厚度（h）及T槽（A.B.C.D.）尺寸如為既有（特殊）尺寸·精於訂瞒時確之·157、模具产品厚度尺寸要求：由于涨模量影响，壁厚尺寸必须控制到下偏差到+0.03MM范围；158、模具的料饼、渣包上刻上对应的材料编号，如A380、AM50A、AZ91D等；159、模具料柄相关尺寸设计建议按下表尺寸执行：料柄尺寸图示冲头直径D(mm)150 160130 140110 12090 10070 8050 6040 主浇道厚度A(mm)25252018151310料柄厚度h(mm)1010105555料柄厚度H(mm)30302525202020分流锥R1(mm)25251815151510分流锥R2(mm)30302520151510浇口套R3(mm)2020181512108料柄尺寸图示冲头直径D(mm)150 160130 140110 12090 10070 8050 6040 主浇道厚度A(mm)25252018151310料柄厚度h(mm)1010105555料柄厚度H(mm)30302525202020分流锥R1(mm)25251815151510分流锥R2(mm)30302520151510浇口套R3(mm)2020181512108设计原则：金属液便于流动填充、主流道截面积由大到小、不卷起、不爆料柄；160、模具标牌的技术要求-120528模具有限公司模具编号833模具名称二维码区域模具编号产品料号适用机台型腔数量产品材质模具重量压射直径顶出方式平推熔杯下偏量长×宽×高模具所有者重庆博奥镁铝金属制造有限公司售后服务厂址出厂编号出厂日期用M5螺钉4-05-160、模具标牌的技术要求-120528模具有限公司模具编号833模具名称二维码区域模具编号产品料号适用机台型腔数量产品材质模具重量压射直径顶出方式平推熔杯下偏量长×宽×高模具所有者重庆博奥镁铝金属制造有限公司售后服务厂址出厂编号出厂日期用M5螺钉4-05-技术要求：1）材料：不锈钢（厚2mm）；2）字体：5号，刻字深度尽量加深，避免字磨损；3）字体雕刻或腐蚀而成；4）安装在操作侧面清晰可见，铭牌和螺丝必须低于模具侧面；5）标牌填写内容必须由博奥工程师确认；6）大型模具动定模分别标识；161、有滑块的压铸模具在生产过程中会存在磨损和压力大涨开模而滑块后退的情况，时间长了后退越来越多，导致毛边厚度越大；因此新模具设计需要在滑座后面增加耐磨块方便调节滑块后退和控制壁厚尺寸。（如下图）；如果位置不足以设计螺丝锁模的，需得到我们评审认可方可以其它方式调整；耐磨块162、压铸模试模时如发现铸销和顶杆有漏装、错装、异形铸销杯头定位不准导致试模失败和生产零件报废产生的费用由模具厂承担。三、验收技术要求1、验收基本条件模具验收以双方签字认可的模具总装图为准验收模具结构部分；产品结构部分以客户2D图档为准验收；并遵守GB8844-88的3.1~3.4验收技术条件验收条件判定基准 乙方自检方法乙方送检数量（镁合金）稳定生产寿命保证以双方确认的客户2D图、产品3D、模具总装图为依据全检（含未注R）T110件带浇道，10件不带浇道客户签PPAP三个月之后走验收程序。报告格式以甲方样本为准T210注：稳定生产中发现质量问题乙方应在规定期限内免费修理 注：其间若出现动定主型芯断裂，模框破裂，浇口套、分流锥断裂，油缸内壁拉伤，以及油缸质量问题导致大量漏油，则应由供方负担费用。 T3102、验收资料：工作内容提供资料担当模具部件制造1、材料购买证明乙方2、氮化层深度检测报告乙方3、热处理硬度检测报告 乙方4、外购部品明细及合格证乙方5、焊接修理部位明细乙方6、模仁、滑块入子、镶件全尺寸检查报告 乙方模具装配检查1、循环冷却水路通水检查报告 乙方2、分型面密合检查报告 乙方3、安装尺寸检查报告乙方4、滑块动作检查报告乙方5、滑块密封性检查报告乙方6、模芯和模架的3D扫描报告、探伤报告模具验收要求：1模具制作过程及T1验收：1.1模具制作过程中，甲方派遣验收小组到乙方现场进行两次过程验收。第一次验收于模具零部件制作完成后总装前，乙方提前7天通知甲方模具工程师。模具工程师将发布验收工作内容（主要针对模具零部件材质证明、零部件质量检查报告、零部件质量状况抽查等）和日程安排给乙方。第二次验收于模具零部件组装完成后上合模机配模，乙方提前3天通知甲方模具工程师。模具工程师将到乙方现场跟踪配模的情况。配模要求：分型面部位要求吃到红丹面积为95%，滑块锁紧块部位要求吃红丹面积不能低于95%根据实际情况，第一次验收和第二次验收可同时进行。1.2模具制作完成后，甲方按合同约定的时间由甲方验收小组汇同乙方在乙方现场共同进行T1验收（包括静态和动态验收），T1验收时模具必须全部装上模温油、冷却水系统进行试模验收，如有特殊情况不能装上模温油、冷却水必须征得甲方模具工程师同意方可试模，如因甲方原因不能到达乙方现场进行T1验收，甲方必须提前3日书面告知乙方，乙方得到书面通知后方可进行试模，试模后甲方敦促乙方制定修模方案（包含问题点、维修方式、责任人、完成时间等）并得到甲方认可，修模完成后将评价结果提供给甲方。1.3T1试模条件：试模压铸机的吨位应与甲方使用的压铸机吨位相同。原材料使用与客户同样牌号材料，镁合金液温度660-700℃，模具温度180-210℃，铸造压力500-1000公斤。连续试模不少于300模次。其它相关参数由甲方提供。1.4T1试模后，甲方提供此次试模的检测数据给乙方，乙方得到检测数据后，汇同甲方模具工程师共同评审确定修模方案，乙方在甲方确定修模方案后，进行模具修改，并在修改完成后提交修改检测报告给甲方模具工程师，以确定模具修改合格，甲方模具工程师在确认后，以邮件或书面的形式告知乙方，乙方做好试模前准备，试模后双方根据《产品全尺寸报告》、《产品探伤报告》、《气孔检查报告》上反馈的属于模具质量问题出具模具维修方案，乙方根据模具维修方案内容对模具进行整改，必须逐项修理完成。1.5乙方应按照本技术协议、甲方提供的工程规范和商务合同要求制造模具，在模具制作完成后进行T2试模前，应按照本技术要求、工程规范和相应国家、国际标准自行验收合格后，把验收结果传送给甲方，甲方认可后，书面通知甲方模具工程师到乙方处验收，甲方验收合格后才能发模，但甲方的验收不能成为免除乙方对模具后续问题的责任。2T2验收：2.1模具到达甲方后，甲方模具工程师应在3个工作日内，组织相关人员按《新制压铸模具结构初验表》以双方认可的相关技术图纸资料进行入厂验收。如验收不合格，甲方应及时通知乙方，乙方必须在接到通知后的48小时内派人到甲方解决处理。2.2乙方在得到甲方书面同意后，将模具发往甲方工厂，并在甲方工厂进行T2验收（动态和静态验收），在T2验收时，乙方派遣一名技术人员和至少一名钳工配合模具试模工作，直至T2验收合格，差旅费由乙方承担。甲方在试制完成后，应在7个工作日内（单件完成时间）完成对样件的检查确认，确认内容按3D数模、2D图纸及工程规范执行。2.3甲方在进行T2试模前，乙方应安排技术人员按照《模具使用说明书》、《维护保养、维修指导书》的内容，对甲方的模具使用人员、维修人员及生产主管等进行技术培训。并同时派遣1名技术工人应跟踪T2过程直至T2修模完成（含T3、T4……）。2.4甲方将按照3D数模、2D图纸及工程规范对T2样件产品的尺寸进行判定，产品的尺寸判定结果作为判定模具是否合格的依据。3终验收：3.1模具在经甲方客户PSW1（300件）批准后，确认模具可稳定连续生产后（模具停机率小于3%），双方相关人员在甲方按本协议以下逐条进行终验收。3.2模具经过小批量试生产（5000件）、并按照《模具试生产验收记录表》进行验收。如验收不合格，甲方应及时通知乙方，乙方必须在接到通知后的24小时内（市外48小时）派人到甲方解决处理；3.3小批量试生产并按《模具试生产验收记录表》验收合格后，甲方的模具工程师应在15个工作日内再次组织对样件进行机加工验证。3.4将检查验收合格的样件机加工半成品及时送主机厂进行装机验证，结论以主机厂的报告为准。如主机厂装机验证不合格，甲方应及时通知乙方，乙方必须在接到通知后24小时内（市外48小时）派人到甲方解决处理；最终用户的PSW批准页就是该模具的《最终用户验收报告》。3.5如果《新制模具结构初检表》、《模具试生产验收记录表》、《最终用户验收报告》三者都验收合格，则模具工程师可以对该模具出具《模具终验收报告》；3.6模具在正常情况下使用，若因乙方原因没能达到寿命要求，在规定寿命内，如出现模具模芯大面积的龟裂（龟裂区域面积达到总成型面积1/3或裂纹深度达到该处壁厚的1/3）、崩缺和折断等严重的质量问题，甲方应及时以书面形式通知乙方，乙方派遣技术主管人员在甲方现场召开模具质量分析会，确定双方责任，制定修复方案。四、资料提供模具资料交付清单序号资料名称提交部门1新制压铸模具结构检查验收表模具供应商2送货清单模具供应商3模芯和模架的材质报告、探伤报告、模芯金相报告模具供应商4模芯和模架的热处理报告、三坐标检测报告、模芯3D扫描报告模具供应商5滑块材质报告、探伤报告、金相报告模具供应商6滑块热处理报告、三坐标检测报告、3D扫描报告模具供应商7模具方案评审记录、模流分析报告模具供应商8压铸PQ2图、压机吨位评估、浇注系统设计评估、压铸工艺参数表模具供应商9模具使用维护说明书（水路油路连接、模具滑块开合顺序、热平衡控制、维护保养等)模具供应商10模具图纸（2D 3D)模具供应商11销位图模具供应商12顶杆位置图模具供应商13水路、油路分布图模具供应商14采购配件的规格、数量、厂家、合格证模具供应商15备品备件清单模具供应商16备品备件图纸模具供应商17模具平行度测试报告（合模后）模具供应商18模具升温合模照片、视频、温度场报告模具供应商19热配状态下的合模配红丹照片及模温照片或视频模具供应商20模具升温试漏检测报告模具供应商21模具高温（表面温度200°C下）滑块运动状态视频模具供应商22正常使用状态下的集油器、抽芯信号拉模器等的验证报告模具供应商23模具与压机安装尺寸的检测报告（压室安装尺寸、反拉杆螺纹等）模具供应商24装配过程控制检测报告（间隙、配合尺寸等）模具供应商注：以上模具交付资料务必装订成册，提供两份纸质版和一份电子版（光盘/优盘形式），快递给博奥模具工程师；五、模具制作日程：参见《模具制作进度计划》；六、技术保密：甲方提供的所有资料，乙方不得向第3方提供，泄密者依法处理。七、本协议一式二份，甲乙双方各持一份。八、本协议未尽事宜，双方协商解决。包含但不局限于以上事宜，乙方觉得以上事宜有不合理之处可以提出与甲方协商解决，但乙方不能因上述事宜而推卸对本套模具在成型、结构强度、稳定性等方面应有的质量保证；签订前没有提出异议视为乙方完全认同以上所有条款。甲方人员在设计阶段的图档检查、要求纯属义务，对于制作与交期上的耽误不承担责任，当双方在一些技术上产生争议且不能互相说服时应以乙方为准，因为他们要确保模具的寿命、良率、收得率、质量、交期等各项设计指标；但乙方的方案出现较大误差、给甲方带来较大经济损失的需要乙方赔偿（在此不计甲方产品交期、甲方客户评价损失等非直接经济方面的影响）。甲方代表：乙方代表：盖章盖章
投标 / 标书制作要点（原创）
本压铸模 仪表板管梁本体-压铸模 模芯材料 仪表板管梁本体涉及「招标公告」，投标方需重点关注：① 营业执照经营范围须含招标公告或对应服务类目；② 提供同类项目业绩证明；③ 报价方案与售后响应须明确；④ 紧盯投标截止与开标节点，建议提前完成标书制作与盖章。当地项目常要求本地化服务能力与快速响应，务必在投标文件中凸显。
标书制作联系冯经理：17551026086
