河南省装配式建筑工程 装配招标公告（河南省住房和城乡建设厅2025）
河南省住房和城乡建设厅关于印发《装配式建筑工程质量常见问题防治手册》的通知
各省辖市、济源示范区、航空港区住房城乡建设主管部门：
为进一步推进城镇住宅工程质量易发问题整治工作，遏制住宅工程质量易发问题，不断提升住宅工程品质，我厅组织编写了《装配式建筑工程质量常见问题防治手册》。请各地主管部门结合实际，做好推广使用，督促各方责任主体切实提升装配式建筑住宅工程质量水平，不断满足人民群众对高品质住宅的新期待。
联系人：唐青春
电 话：0371-66069893
附件：《装配式建筑工程质量常见问题防治手册》.pdf
2025年7月24日
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装配式建筑工程质量常见问题防治手册前言为推进河南省装配式建筑健康、快速、高质量发展，强化装配式建筑工程质量常见问题防治工作，减少和避免装配式建造过程中存在的质量通病，河南省装配式建筑产业发展协会、河南省建设科技和人才发展中心组织有关单位编制了《装配式建筑工程质量常见问题防治手册》。在编制过程中，编制组进行了广泛调查研究，在收集、分析、总结河南省各地市装配式建筑工程质量常见问题防治的做法和实践经验的基础上，编制了本手册。本书共分为四个篇章，分别为设计质量问题防治案例、生产质量问题防治案例、施工质量问题防治案例和装配式装修质量问题防治案例，梳理了装配式建筑工程质量中常见的质量问题，采用图文并茂的方式对问题进行直观展示，并针对问题分析原因，提出防治措施。执行过程中如有意见和建议，请寄送至河南省装配式建筑产业发展协会（郑州市文化北路300号，邮编：450000），以供修订时参考。目录一、设计质量问题防治案例二、生产质量问题防治案例三、施工质量问题防治案例四、装配式装修质量问题防治案例一、设计质量问题防治案例【问题1-1】现浇上翻梁上部为预制墙板，施工困难。【照片】（a）（b）图1-1【原因分析】（1）因原结构设计预制墙板底部为上翻梁；（2）上翻梁高度＞300mm时需设临时支撑，施工难度较大且存在一定安全风险。【防治措施】（1）结构设计时，降低上翻梁高度或改为上下式双梁等形式；（2）如无法避免上翻梁，建议取消预制墙体。【问题1-2】预制墙板外伸钢筋或连接件互相干涉。（a）（b）图1-2【原因分析】（1）预制墙板外伸钢筋需满足锚固长度要求导致；（2）设计时未充分考虑施工顺序及预制墙板之间、预制墙板与现浇段钢筋的干涉情况；（3）连接节点处钢筋过密；（4）现浇段设计宽度未考虑钢筋或连接件干涉情况。【防治措施】（1）预制墙板宜根据锚固长度与数量间的参数选取合适的钢筋直径；（2）现浇段设计宽度应考虑剪力墙钢筋、套筒外围尺寸对钢筋空间的影响，选择满足现场施工需求的锚固方式；（3）应用BIM技术可视化深化设计，并进行钢筋碰撞检查与避让。【问题1-3】预制柱上下层变截面或纵筋变化不合理。（a）（b）（c)图1-3【原因分析】（1）当柱截面尺寸变化四边同时收进，上层柱纵筋从下层柱伸出，采用弯折或插筋搭接的形式，导致节点核心区钢筋过于密集、纵筋定位困难等问题；（2）上下层柱纵筋位置未兼顾上下层对应关系，导致上柱套筒与下柱伸出筋位置不一致；（3）预制柱套筒规格选用时仅考虑当前层柱纵筋直径，未考虑下层柱纵筋直径变化。【防治措施】（1）柱截面变化时宜采用相邻两侧单边收进方式，且每边收进不宜小于100mm。中柱单边收进100mm时，边筋上端可采用锚固板方式收头；（2）预制柱详图设计时应综合考虑本层与上下层配筋之间的协调贯通，以保证预制纵筋的合理设置。（3）按照现行行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355相关规定，上下层柱纵筋直径变化时，上层预制柱套筒应选用上、下层柱纵筋直径的较大值。【问题1-4】预制墙板两方向的斜支撑相互干涉。图1-4【原因分析】（1）预制墙板布置集中，导致多方向斜支撑相互交叉；（2）预制墙板斜支撑位置设计时未考虑相互之间的干涉影响；【防治措施】（1）深化设计时应对预制墙板斜支撑相互影响进行放样核对，复杂部位宜采用BIM模拟；（2）选择合适的斜支撑或斜支撑形式；（3）预制墙板宜分散布置；（4）控制现场固定埋件的安装误差，支撑点应严格按设计进行定位。【问题1-5】电视背景墙等线盒集中部位存在一半线盒在预制墙板上，一半线盒在现浇墙体上，线盒又与预制墙板上键槽冲突。【照片】（a）（b）图1-5【原因分析】（1）设计时未考虑水电点位等专业合图；（2）建设、设计单位未考虑工厂生产、现场施工难度。【防治措施】（1）设计时应考虑水电等专业合图，针对五连盒或三联盒部位重点分析；（2）多专业协商沟通，五连盒或三联盒部位宜放置在同一构件上；（3）深化设计过程，采用BIM正向设计。【问题1-6】并排线盒与纵向灌浆套筒钢筋碰撞。（a）（b）图1-6【原因分析】（1）设计时未考虑水电点位等专业合图；（2）建设单位、设计单位未充分考虑构件施工难度。【防治措施】（1）设计时考虑水电等专业合图，针对五连盒或三联盒部位着重分析；（2）多专业协商沟通，五连盒或三联盒部位优化排版。（3）深化设计过程，采用BIM正向设计。【问题1-7】预制构件重量过高（5t以上）。图1-7【原因分析】（1）设计时未考虑构件重量平均分布，导致构件重量过大，增加施工难度和吊装成本；（2）未充分考虑模具模块化。【防治措施】（1）设计时综合考虑施工条件，合理拆分设计，控制构件重量；（2）进行协商沟通，在构件拆分阶段提前介入。【问题1-8】预制墙板中保温连接件与现浇钢筋干涉，增加钢筋绑扎难度。【照片】图1-8.1【原因分析】预制墙板内预留的保温连接件未考虑现场钢筋布置，设计选型不合理。【防治措施】内侧现浇墙体钢筋较密时，宜采用桁架式、FRP连接件。图1-8.2【问题1-9】预制梁贴柱边布置时，梁柱纵向钢筋碰撞。（a）（b）图1-9【原因分析】（1）设计未考虑装配式结构安装特点，梁柱侧边平齐布置时，梁外侧纵筋与柱纵筋处于同一位置，易产生碰撞；（2）预制柱因套筒设置原因，纵筋向内偏移，而预制梁纵筋未偏移，导致梁纵筋置于柱纵筋外侧。【防治措施】（1）采取梁柱不贴边平齐的措施，且错开50mm以上；（2）当采用梁、柱边平齐布置时，梁纵筋宜采用水平弯折或平面错位后锚入柱纵筋内侧的方法，避免梁纵筋设置在柱纵筋外侧；（3）当梁纵筋采用弯折方式时，宜采用大直径钢筋，减少纵筋数量，避免梁底筋密集；（4）梁柱节点设计时，核心区配筋宜采用BIM模拟。【问题1-10】叠合板桁架钢筋过高导致叠合层浇筑后保护层厚度不足。（a）（b）图1-10【原因分析】（1）深化设计时，未考虑施工现场钢筋重叠高度，叠合板桁架钢筋选型不合理；（2）叠合板加工时桁架超出设计偏差。【防治措施】（1）根据楼板厚度及钢筋布置等因素进行桁架合理选型；（2）严格控制桁架钢筋平直度、钢筋下料弯曲偏差。【问题1-11】楼板管线叠加交叉，导致叠合层高度超出设计值。（a）（b）图1-11【原因分析】（1）设计阶段各专业未协同，未综合考虑管线交叉叠加布置对施工的影响；（2）未进行机电管线以及钢筋的碰撞检查。【防治措施】（1）提高各专业之间的设计协同，对管线较多处可适度提高叠合层或现浇楼板设计厚度；（2）设计阶段应采用BIM技术对复杂部位实施模拟；（3）应优化现场管线排布，限制管线叠加层数，不宜超2层布置。【问题1-12】预制叠合板中的机电线盒预留高度不足。（a）（b）图1-12【原因分析】（1）深化设计未明确机电线盒高度，出线孔未完全露出，导致线管无法正常安装；（2）预制叠合板厚度和选用机电线盒高度不匹配。【防治措施】（1）当预制叠合板厚度60mm时，可采用H=100mm线盒；（2）当预制叠合楼板厚度大于60mm，且无匹配线盒时，可采用垫高方式；（3）线盒四周应预留锁母，确保出线孔正常外露。【问题1-13】预制楼梯与楼层结构之间位置冲突。（a）（b）图1-13【原因分析】（1）设计时，建筑与结构梁截面尺寸不符或未复核楼层结构梁截面尺寸变化；（2）构件加工、施工单位未统筹各专业图纸设计要求。【防治措施】（1）楼梯设计时应重点关注不同楼层是否存在结构梁截面宽度变化，并加强图纸校审；（2）生产前，施工单位和构件加工单位应根据建筑和结构、构件深化设计图纸进行统筹复核，无误后方可生产加工；（3）应用BIM技术建立结构和预制构件模型，进行预装配模拟。【问题1-14】预制梯段连接处未考虑两侧面层做法。图1-14【原因分析】设计时，未考虑预制梯段连接处的面层高度差异，导致预制梯段面层与现浇休息平台面层连接处建筑观感不佳。【防治措施】建筑、结构设计时，应沟通确定预制构件与现浇结构之间的面层衔接处理方法。【问题1-15】安装的非砌筑轻质隔墙板间开裂。图1-15【原因分析】（1）设计时未进行轻质隔墙排版或排版不合理；（2）隔墙之间或隔墙与主体结构的接缝处理不到位。【防治措施】（1）应进行板材布置设计排版，并通过BIM模拟优化；（2）相接部位应浆料饱满，如进行传统抹灰，交接处可采用凹槽设计，设加强钢丝网，保持交接处板面平整。【问题1-16】钢柱焊接楼承板支托，支托角钢与钢柱横隔板冲突。（a）（b）图1-16【原因分析】因钢柱无梁位置无楼承板支座筋支撑点，加设角钢支托支撑楼承板，设计阶段未考虑钢柱横隔板外凸10-20mm，导致角钢支撑焊接及钢筋绑扎困难。【防治措施】结构设计时，支托形式改为一字型钢板，取消使用角钢支撑。二、生产质量问题防治案例【问题2-1】预制构件尺寸偏差超标。【照片】图2-1【原因分析】模具刚度不足，组装、固定不到位，混凝土布料、计量不准确、振捣不到位造成预制构件胀模、尺寸偏差较大等质量问题。【防治措施】（1）提高模具刚度，并定期对周转次数高的模具进行检査、维修，制作工装加强构件阴阳角模具紧固，控制模具位移偏差；（2）拼装完成后，检查模具精度及尺寸偏差等应符合图纸设计要求；（3）混凝土浇筑时，应合理控制构件混凝土用量。【问题2-2】预制墙板构件的水平筋保护层厚度不符合规范规定。图2-2【原因分析】采用卧式生产工艺生产预制墙体，浇筑过程中混凝土对上层网片筋施加压力且未采取有效的防止钢筋下沉措施，导致水平筋下沉。【防治措施】（1）采取侧模板开孔标高准确、支垫马凳筋等措施确保上下层水平筋固定位置准确、牢固；（2）浇筑过程中均匀布料，避免集中堆积混凝土，避免人为踩踏网片筋；（3）加强过程检查，发现钢筋偏位或者保护层厚度不均匀时及时校正。【问题2-3】预制梁的筋保护层厚度偏差较大，影响现场安装。（a）（b）图2-3【原因分析】（1）绑扎钢筋时，对钢筋保护层厚度控制不严；（2）构件生产时无控制梁筋保护层厚度的措施。【防治措施】（1）对操作工人进行技术交底，严格按照图纸进行施工；（2）构件生产时在模具梁端部设置钢筋定位工具。【问题2-4】预制墙板中门窗洞口尺寸偏差不符合规范要求。图2-4【原因分析】（1）模具组装时，未检验门窗洞口尺寸；（2）模具周转次数较多，模具变形，未及时更换。【防治措施】（1）应根据生产工艺、产品类型等制定模具加工方案；（2）模具应装拆方便、可操作性良好，满足预制构件生产工艺和周转次数等要求；（3）模具的部件与部件之间应连接牢固，满足预制构件预留孔洞、插筋和预埋件的安装定位要求；（4）模具与模台间的螺栓、定位销、磁盒等固定方式应可靠，防止混凝土振捣成形时造成模具偏移；（5）做好模具的成品保护。【问题2-5】免拆复合保温墙板中保温板破损。图2-5【原因分析】（1）侧模组装时，未对保温板实施有效保护；（2）保温板生产裁切时，边部破损。【防治措施】（1）模具安装、构件起吊时应注意保温板的成品保护；（2）保温板加工时应控制裁切质量；（3）严禁使用质量不合格的保温板。【问题2-6】预制墙体窗口尺寸偏差致使现场铝模无法安装。（a）（b）图2-6【原因分析】（1）构件生产时，模具位移导致构件窗口尺寸偏差较大，构件安装后造成铝模无法安装；（2）铝模设计时，未考虑安装误差。【防治措施】（1）对窗口模具增加限位装置，防止浇筑时发生位移；（2）铝模设计时对带窗口构件宜考虑安装施工负公差；（3）加强构件出厂、进场检验。【问题2-7】灌浆套筒、孔洞等预埋件与钢筋干涉影响外伸尺寸。图2-7【原因分析】外伸钢筋下料为统一尺寸，未考虑灌浆套筒、预留孔洞等预埋件对钢筋造成的影响，导致出筋长度长短不一、偏斜。【防治措施】（1）预制构件生产前，应仔细检查设计图纸，做好技术交底；（2）下料前，校审钢筋下料单，并在生产过程中适时检查调整；（3）混凝土浇筑前，应组织隐蔽工程验收。【问题2-8】预制墙板中预埋竖向插筋偏位较大，现场安装困难。图2-8.1【原因分析】预埋插筋绑扎时未采取有效固定措施。【防治措施】（1）出筋孔位置使用橡胶塞固定；（2）在伸出筋端头设置定位工具，并绑扎牢固。图2-8.2【问题2-9】预制墙体中套筒、吊钉等预埋件位置偏移，影响构件吊装或安装固定。【照片】图2-9【原因分析】（1）浇筑振捣时，预埋件位移或模具工装件局部变形；（2）振捣作业不规范。【防治措施】（1）构件浇筑前，组织隐蔽工程验收；（2）过程巡检中，对预埋件进行专项检查；（3）做好成品验收工作。【问题2-10】预埋件内部存在异物，影响安装连接。（a）（b）图2-10【原因分析】（1）混凝土浇筑前，保护措施不到位；（2）构件表面处理时，混凝土浆液灌入预埋件中。【防治措施】混凝土浇筑前进行专项技术交底，浇筑过程中加强巡检防止浆液灌入并做好构件成品保护，进、出场前加强检验。【问题2-11】预制楼梯、空调板栏杆等预埋件缺失、位置错误。图2-11【原因分析】预制构件生产时，图纸交底不到位、工人操作失误、未进行隐蔽验收等原因导致预埋件缺失或位置错误。【防治措施】（1）作业前进行专项技术交底；（2）浇筑前并做好隐蔽工程验收；（3）浇筑过程中进行检查。【问题2-12】预制构件中的预埋线盒、线管堵塞。图2-12.1【原因分析】（1）线盒未固定牢固，混凝土浇筑振捣时线盒偏移；（2）线盒锁母未进行保护措施导致混凝土浆液流入。【防治措施】（1）振捣过程中应避免对线盒、线管等预埋件造成扰动；（2）线盒应采取密封措施，线管内加装通线绳。（a）（b）图2-12.2【问题2-13】预制构件中的预埋线盒安装方向错误。（a）（b）图2-13.1【原因分析】预制构件生产时，线盒定位工装开口较多，造成预埋线盒方向安装错误。【防治措施】减少工装开口，根据图纸位置采用对应线盒的工装埋件。图2-13.2【问题2-14】叠合楼板桁架筋超高导致板面钢筋保护层厚度不够或混凝土楼板总厚度超厚。【照片】图2-14【原因分析】（1）设计时，未考虑叠合板加工工艺和板面钢筋排布等因素，选用过高的桁架筋；（2）生产过程中，桁架筋位置偏移上浮；（3）预制构件加工误差过大，超过相关规范要求。【防治措施】（1）设计时，应根据保护层厚度、钢筋直径、板底钢筋网与桁架筋的关系位置及板面钢筋排布等因素，综合确定合理的桁架筋高度；（2）减少管线在叠合板中暗敷叠加而增加桁架筋高度的情况；（3）生产时，加强桁架筋定位复核。【问题2-15】叠合板板底钢筋保护层厚度不符合设计要求。图2-15【原因分析】（1）模具变形且四角未固定到位；（2）钢筋网片未固定或网片上浮、桁架筋平直度偏差较大；（3）浇筑时，振动台振幅过大。【防治措施】（1）对模具进行检查，变形过大的模具矫正后使用；（2）钢筋绑扎时，检查桁架筋平直度，不应采用两头翘曲的桁架筋；（3）振捣时，选择合适的振捣频率。【问题2-16】叠合板厚度不满足设计要求。（a）（b）图2-16【原因分析】（1）模具存在尺寸偏差；（2）浇筑时，未采取措施控制构件厚度；收面时，未对构件厚度进行复核。【防治措施】（1）加强模具进场检验，严格控制尺寸偏差；模具应勤养护勤检查，发现明显变形、划痕、凹陷应及时更换或修复；（2）加强生产过程监督。【问题2-17】叠合板预留孔洞、水电点位缺失。图2-17.1【原因分析】（1）叠合板深化设计时，各专业协同深度不足；（2）生产时遗漏。【防治措施】（1）叠合板深化设计完成后，进行预埋点位复核；（2）生产时，在预埋件位置进行定位标注，减少出错率。（a）（b）图2-17.2【问题2-18】叠合板预埋线盒下沉。图2-18.1【原因分析】（1）生产时未选用穿筋线盒；（2）施工时，施工人员踩踏或材料吊装受压。【防治措施】（1）选用穿筋线盒；图2-18.2（2）施工时，加强成品保护。【问题2-19】叠合板板底麻面。图2-19【原因分析】（1）脱模剂配置比例不当导致粘模；（2）模台面基层未清理干净。【防治措施】（1）脱模剂比例调配完成后应先单块试用，无异常后方可批量使用；（2）模台面应清洁干净，脱模剂应涂刷均匀。【问题2-20】构件表面收面质量不符合设计要求。（a）（b）图2-20【原因分析】（1）工人质量意识差，收面时间、质量控制不当；（2）混凝土配合比不当，导致收面难度大。【防治措施】（1）加强生产技术交底，提高工人技术能力；（2）根据构件类型、生产工艺不同等特点，优化混凝土配合比；（3）预制底板粗糙面处理作为一道工序，并进工序检查。【问题2-21】叠合板预留孔洞破损。图2-21【原因分析】（1）埋件模具脱模剂涂刷不到位，模具拆除不规范；（2）洞口位置钢筋、埋件密集，混凝土浇筑时不易振捣密实。（3）相邻洞口间距过小，成品保护难度大。【防治措施】（1）定期对模具进行清理，涂刷脱模剂，规范拆除；（2）对于模具工装件密集部位，加强关键工序检查及混凝土浇筑质量控制；（3）优化预留洞口方式，合并相邻洞口；（4）控制洞口处模具的拆模时间。【问题2-22】叠合板生产时模具固定不牢造成板边倾斜，板尺寸不方正，造成现场预制板与梁侧面之间有缝隙。【照片】图2-22【原因分析】（1）叠合板模具安装后交接检查未全数检查；（2）部分模具加固采用高强度磁吸加固装置，模台震动引起模具偏移。【防治措施】（1）叠合板模具安装加固后，质检人员全数检查；（2）叠合板混凝土振捣后，复检模具是否偏移，及时纠正。【问题2-23】叠合板弯曲、变形、裂缝。【照片】图2-23【原因分析】（1）叠合板存放时间过长；（2）叠合板叠放层数过高；（3）垫块位置不合理。【防治措施】（1）叠合板存放时间不宜超过两个月，长期存放时，应定期检查叠合板变形程度，对变形较大的叠合板适度调整码放形式；（2）板类构件叠放不宜超过6层，确保构件、垫块的承载力和堆垛的稳定；（3）应合理设置垫块支点位置和数量，确保预制构件存放稳定，支点宜与起吊点位置一致；预制构件多层叠放时，每层构件间的垫块应上下对齐；（4）加强叠合板进场验收，运输不当造成叠合板开裂、影响构件质量的不得进场。【问题2-24】叠合板存在表面温度裂纹。图2-24【原因分析】叠合板拆模后，强度仍在增长，太阳直射时构件表面温度过高，养护、存放措施不到位，易产生表面裂纹。【防治措施】构件脱模后应延长车间存放时间，不宜直接存入室外堆场，并采取保湿养护措施。【问题2-25】预制楼梯侧边出现表面裂纹。图2-25【原因分析】楼梯生产时，采用立式浇筑工艺，振捣时混凝土浆液上浮，导致构件上部浮浆层过厚。【防治措施】（1）根据楼梯生产工艺，优化混凝土配合比；（2）分层浇筑，振捣密实，避免漏振过振。【问题2-26】预制楼梯踏步棱角部位磕碰掉角。图2-26【原因分析】（1）脱模剂涂刷不到位导致构件粘模；（2）拆模过早，混凝土强度不足造成混凝土边角破损；（3）拆模不规范，成品保护意识不足，周转吊运时磕碰导致楼梯掉角。【防治措施】（1）加强楼梯模具清理，脱模剂涂刷均匀、无遗漏；（2）脱模宜经施工验算；严禁过早脱模，构件脱模强度应达到设计强度的75%且不小于15MPa；（3）加强生产技术交底，提高工人技术能力，强化成品保护意识。【问题2-27】构件表面出现不规则龟裂纹现象。图2-27【原因分析】（1）混凝土原材料原因导致配合比出现异常；（2）混凝土养护不到位；（3）天气突变，养护措施没有及时调整。【防治措施】（1）不得随意替换水泥、砂、石、外加剂等混凝土拌制用原材料或调整混凝土配合比（2）制定科学合理的养护方案，并严格执行，特别是构件浇筑后前72小时的养护工作。【问题2-28】预制构件在运输过程中破损。（a）（b）图2-28【原因分析】（1）预制构件固定不牢靠，造成构件移动、倾倒；（2）预制构件在运输过程中采用刚性垫块；（3）预制构件运输过程中堆放高度过高，造成构件损伤；（4）因车辆颠簸损坏构件。【防治措施】（1）应制定预制构件运输方案，超高、超宽、形状特殊的大型构件应有专项保护措施；（2）应采取防止构件移动、倾倒、变形等的固定措施；（3）预制构件边角部位不应与刚性材料直接接触，宜设置柔性保护衬垫；（4）一般叠合板堆放层数不宜超过6层，预制柱不宜超过2层，楼梯不宜超过4层；（5）应控制车速，路段不平整地段应适度降低车速。【问题2-29】预制构件信息不能准确识别。（a）（b）图2-29【原因分析】（1）预制构件标识信息不全，无法准确识别；（2）工人在构件编号时书写混乱；（3）标识信息保护措施不到位。【防治措施】（1）使用喷涂方式进行标识时应包含工程名称、构件编号、构件重量、检查人和生产日期等信息；使用非表面喷涂方式（二维码或RFID电子标签等）进行标识时，还应包含构件原材料、过程验收等更多有效信息；（2）进行生产技术交底，提高工人技术能力，加强出厂检验。
投标 / 标书制作要点（原创）
本装配式建筑工程 装配涉及「招标公告」，投标方需重点关注：① 营业执照经营范围须含招标公告或对应服务类目；② 提供同类项目业绩证明；③ 报价方案与售后响应须明确；④ 紧盯投标截止与开标节点，建议提前完成标书制作与盖章。河南省项目常要求本地化服务能力与快速响应，务必在投标文件中凸显。
标书制作联系冯经理：17551026086
